一种易于加工的汽车排气管道的制作方法

本技术涉及汽车排气管道，尤其是涉及一种易于加工的汽车排气管道。

背景技术：

1、汽车排气管道，安装于发动机排气支管和消声器之间的排气管中，使整个排气系统呈挠性联接，从而起到减振降噪、方便安装和延长排气消声系统寿命的作用。在进行汽车试验时，考虑到后期功率的不同，排气管道有时需要比汽车出厂时原始排气管道的直径大，因此需要模拟不同的弯曲半径，排气管道的弯曲通常使用弯管机进行，但是，由于所使用的原始材料以及管道直径的限制，弯曲半径的设定是有限的，在弯曲半径低于某个值时，管道可能会折断，从而增加生产成本，影响加工效率。

技术实现思路

1、有鉴于此，本实用新型提供一种易于加工的汽车排气管道，以解决现有技术中加工汽车排气管道易于折断从而影响加工效率的问题。

2、为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

3、一种易于加工的汽车排气管道，包括至少两个管道部件，所述管道部件在横截面上呈圆形状，其中至少一个所述管道部件在其两个相对的端面之间具有2°至20°的角度，两个管道部件在彼此相对的端面上具有互补的锯齿结构，所述锯齿结构在所述端面上周向连续形成，所述管道部件通过锯齿结构配合插入并可焊接在一起。

4、优选地，所述锯齿结构分别具有一个尖齿，在两个尖齿之间设有连接所述尖齿的所述端面，而互补的锯齿结构具有一个凹槽，在所述凹槽之间具有连接所述凹槽的所述端面。

5、优选地，所述锯齿结构在整个壁厚上延伸。

6、优选地，所述管道部件通过管道激光器切割。

7、优选地，所述锯齿结构上具有相对于所述管道部件的径向向内突出的毛刺。

8、优选地，所述尖齿或所述凹槽在所述径向上具有周向宽度，所述周向宽度小于连接所述尖齿或所述凹槽的直线段。

9、优选地，所述尖齿或凹槽的轴向高度大于其周向宽度。

10、优选地，所述管道部件由金属材料制成。

11、相较于现有技术，本实用新型的有益效果是：

12、本实用新型通过两个管道部件在彼此相对的端面上设置有互补的锯齿结构，锯齿结构在端面上径向连续形成，管道部件通过锯齿结构配合插入并可焊接在一起，通过周向锯齿结构，可以模拟各种可能的弯曲，而且管道部件仍然可以相互定位。然后，这些管道部件可以通过点焊进行材料连接，并且可以通过周向焊接进行气密连接，从而完成汽车排气管道的生产加工，降低生产成本，提升加工效率。

技术特征：

1.一种易于加工的汽车排气管道，包括至少两个管道部件（1），所述管道部件（1）在横截面上呈圆形状，其特征在于，其中至少一个所述管道部件（1）在其两个相对的端面（2，3）之间具有2°至20°的角度，两个管道部件（1）在彼此相对的端面（2，3）上具有互补的锯齿结构，所述锯齿结构在所述端面（2，3）上周向连续形成，所述管道部件（1）通过锯齿结构配合插入并可焊接在一起。

2.根据权利要求1所述的易于加工的汽车排气管道，其特征在于，所述锯齿结构分别具有一个尖齿（4），在两个尖齿（4）之间设有连接所述尖齿（4）的所述端面（2，3），而互补的锯齿结构具有一个凹槽（5），在所述凹槽（5）之间具有连接所述凹槽（5）的所述端面（2，3）。

3.根据权利要求1所述的易于加工的汽车排气管道，其特征在于，所述锯齿结构在整个壁厚（w）上延伸。

4.根据权利要求1所述的易于加工的汽车排气管道，其特征在于，所述管道部件（1）通过管道激光器切割。

5.根据权利要求1所述的易于加工的汽车排气管道，其特征在于，所述锯齿结构上具有相对于所述管道部件（1）的径向（r）向内突出的毛刺。

6.根据权利要求2所述的易于加工的汽车排气管道，其特征在于，所述尖齿（4）或所述凹槽（5）在周向上具有周向宽度（b），所述周向宽度（b）小于连接所述尖齿（4）或所述凹槽（5）的直线段。

7.根据权利要求6所述的易于加工的汽车排气管道，其特征在于，所述尖齿（4）或凹槽（5）的轴向高度（h）大于其周向宽度（b）。

8.根据权利要求1所述的易于加工的汽车排气管道，其特征在于，所述管道部件（1）由金属材料制成。

技术总结本技术公开了一种易于加工的汽车排气管道，包括至少两个管道部件，所述管道部件在横截面上呈圆形状，其中至少一个所述管道部件在其两个相对的端面之间具有2°至20°的角度，两个管道部件在彼此相对的端面上具有互补的锯齿结构，所述锯齿结构在所述端面上周向连续形成，所述管道部件通过锯齿结构配合插入并可焊接在一起，本技术可以解决现有技术中加工汽车排气管道易于折断从而影响加工效率的问题。技术研发人员：汤海波受保护的技术使用者：青州市西北机械配件有限公司技术研发日：20230712技术公布日：2024/6/26