一种高压工况下高散热性能的浮动侧板的制作方法

本技术涉及液压系统中的浮动侧板，具体涉及一种高压工况下高散热性能的浮动侧板。

背景技术：

1、液压齿轮泵和齿轮马达是液压系统的重要元件，它具有结构简单，体积小，重量轻，对油液污染不敏感等特性，广泛用于轻工、汽车、工程机械等领域的液压系统中。

2、近年来，液压系统在逐步向智能化快速响应的方向发展，以工程机械的全液压转向的液压齿轮泵为例，它不仅要求齿轮泵公称排量大，还要求特定工况时的高负载工作。传统的设计思路是用铸铁齿轮泵替换铝合金齿轮泵，以适应高负载压力的工况需求。但是由于铸铁泵的散热性能比铝合金齿轮泵差，所以高压工况下，转向液压系统的温升较快，液压齿轮泵的容积效率也会大幅下降。

3、传统的浮动侧板，仅设置有卸荷槽和润滑槽，通过齿轮啮合时困油区处的高压液压油，经过润滑槽，强制润滑齿轮泵的轴承摩擦副。该处液压油因为有较高的温度，油液黏度降低，所以这样的结构设计降低了轴承的承载能力，热量无法及时流动，进而造成齿轮泵的温升不断上升。

技术实现思路

1、本实用新型的目的提供一种高压工况下高散热性能的浮动侧板，以解决上述背景技术中提出的问题。

2、为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

3、一种高压工况下高散热性能的浮动侧板，包括侧板本体以及开设在侧板本体上的主动齿轮轴孔和从动齿轮轴孔，所述主动齿轮轴孔和从动齿轮轴孔处设置有储油环；在侧板本体的正面，位于主动齿轮轴孔和从动齿轮轴孔之间开设有卸荷槽一和卸荷槽二，所述卸荷槽二呈“t”型结构；所述侧板本体的侧面设置有的浮动环；所述侧板本体的背面开设有弹性密封槽，所述弹性密封槽呈“ω”形，所述弹性密封槽的外侧开设有沉槽并作为浮动补偿区，所述浮动补偿区设置有对称分布的四个支撑凸台。

4、进一步地，所述卸荷槽二形成有端口一、端口二和端口三，其中所述端口一和端口二分别与两个储油环连通，所述端口三与齿轮泵或齿轮马达的进油口连通。

5、进一步地，所述侧板本体呈“8”字型结构，其垂向中轴线两侧分别为高压区和低压区，所述卸荷槽一设置在高压区，所述卸荷槽二设置在低压区。

6、进一步地，所述浮动环位于侧板本体的低压区两端留有缺口，所述缺口处设置有缺口环。

7、进一步地，所述浮动环的直径小于侧板本体的外圆直径。

8、由以上技术方案可知，本实用新型浮动侧板，在满足齿轮泵在高压工况的需求的同时，通过“t”型结构的低压区卸荷槽实现热对流方式进行热量的交互，使齿轮泵的内部温升趋近于稳定，并通过弹性密封槽和浮动补偿区使齿轮泵长时间保持高的容积效率，延长了齿轮泵的使用寿命。

技术特征：

1.一种高压工况下高散热性能的浮动侧板，包括侧板本体以及开设在侧板本体上的主动齿轮轴孔和从动齿轮轴孔，其特征在于：

2.根据权利要求1所述的一种高压工况下高散热性能的浮动侧板，其特征在于，所述侧板本体呈“8”字型结构，其垂向中轴线两侧分别为高压区和低压区，所述卸荷槽一设置在高压区，所述卸荷槽二设置在低压区。

3.根据权利要求2所述的一种高压工况下高散热性能的浮动侧板，其特征在于，所述卸荷槽二形成有端口一、端口二和端口三，其中所述端口一和端口二分别与两个储油环连通，所述端口三与齿轮泵或齿轮马达的进油口连通。

4.根据权利要求2所述的一种高压工况下高散热性能的浮动侧板，其特征在于，所述浮动环位于侧板本体的低压区两端留有缺口，所述缺口处设置有缺口环。

5.根据权利要求4所述的一种高压工况下高散热性能的浮动侧板，其特征在于，所述浮动环的直径小于侧板本体的外圆直径。

技术总结本技术提供一种高压工况下高散热性能的浮动侧板，包括侧板本体以及开设在侧板本体上的主动齿轮轴孔和从动齿轮轴孔，所述主动齿轮轴孔和从动齿轮轴孔处设置有储油环；在侧板本体的正面，位于主动齿轮轴孔和从动齿轮轴孔之间开设有卸荷槽一和卸荷槽二，所述卸荷槽二呈“T”型结构；所述侧板本体的侧面设置有的浮动环；所述侧板本体的背面开设有“ω”形弹性密封槽，所述弹性密封槽的外侧开设有沉槽并作为浮动补偿区。本技术浮动侧板，在满足齿轮泵在高压工况的需求的同时，通过“T”型结构的低压区卸荷槽实现热对流方式进行热量的交互，使齿轮泵的内部温升趋近于稳定，并通过弹性密封槽和浮动补偿区使齿轮泵长时间保持高的容积效率。技术研发人员：周亚东,管军受保护的技术使用者：合肥力威汽车油泵有限公司技术研发日：20231010技术公布日：2024/6/26