压缩机及制冷设备的制作方法

本发明涉及压缩机，特别是涉及一种压缩机及制冷设备。

背景技术：

1、旋转式压缩机的壳体底部设有油池，冷媒向上流动时容易带走部分润滑油一同排出排气管，导致压缩机的吐油量增加，油池的润滑油存量不足，使得压缩机的磨损加剧，寿命降低。相关技术中，可以通过设置油气分离结构，来降低压缩机的吐油量。但是对于排量较大的压缩机，曲轴采用的长度更长。为了提高曲轴在转动时的平稳性，需要在曲轴的上端增设轴承，以减少曲轴运行时的晃动。而油气分离结构和轴承均设置在曲轴的上端，容易产生干涉。为了保持安全距离，油气分离结构和轴承之间留有较大的间隙，容易导致带有润滑油的冷媒直接逸出，油气分离结构难以起到降低吐油量的作用。

技术实现思路

1、本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种压缩机，能够有效减少吐油量，提升压缩机内部的润滑效果，提高使用寿命。

2、本发明还提出一种具有上述压缩机的制冷设备。

3、根据本发明第一方面实施例的压缩机，包括：壳体，底部形成有用于存储润滑油的油池；电机组件，设于所述壳体的内部且位于所述油池的上方，所述电机组件包括绕组、定子铁芯、转子和端板，所述绕组绕设于所述定子铁芯且凸出于所述定子铁芯的上端面，所述转子设于所述定子铁芯的内侧，所述端板固定连接于所述转子的上端，所述端板的边沿设有向上延伸的围板；泵体组件，设于所述壳体内部且位于所述电机组件的下方；曲轴，与所述转子固定连接并能够在所述电机组件的驱动下转动设于所述泵体组件内；轴承组件，固定连接于所述壳体的内部且位于所述电机组件的上方，所述轴承组件包括轴套和连接于所述轴套外侧的导流板，所述轴套套设于所述曲轴，以使所述曲轴能够相对于所述轴套转动，所述导流板位于所述绕组的围设空间内，所述导流板位于所述端板的上方且与所述围板间隔设置，所述导流板、所述端板和所述围板之间形成有排气腔；其中，所述转子设有贯穿的过气通道，所述过气通道的出气口连通所述排气腔，所述排气腔背离所述曲轴的一侧设有开口，所述开口朝向所述绕组凸出于所述定子铁芯上端面的部分。

4、根据本发明实施例的压缩机，至少具有如下有益效果：

5、通过将电机组件安装于壳体的内部，电机组件驱动曲轴相对于泵体组件转动，以压缩泵体组件内的冷媒。泵体组件将压缩后的冷媒排出到壳体内部并向上流动，冷媒经过电机组件后，可以对电机组件进行降温。电机组件的绕组绕设于定子铁芯且凸出于定子铁芯的上端面。轴承组件的轴套套设于曲轴的上端，以提高曲轴运行的平稳性。导流板连接于轴套的外壁且位于绕组围设的空间内，导流板、端板和围板之间形成有排气腔。转子的过气通道用于将泵体组件排出的冷媒输送至排气腔，由于排气腔的开口朝向绕组设置，因此排气腔能够将冷媒导流至绕组。绕组具有过滤网的作用，能够将混合在冷媒的润滑油颗粒过滤，过滤后的润滑油能够回流至油池，以减少压缩机的吐油量，提高压缩机的使用寿命。由于导流板相对于壳体固定，而过气通道会跟随转子同步转动，因此进入排气腔的冷媒和导流板的相对速度较大，通过导流板和围板的配合，能够控制冷媒的甩出方向，有利于引导冷媒朝向绕组移动，进一步提高油气分离效率。

6、根据本发明的一些实施例，所述导流板的下端面和所述绕组的上端面之间的最大距离为h1，所述围板的上端面和所述绕组的上端面之间的最短距离为h3，满足：0.2≤（h3-h1）/h3≤0.43。

7、根据本发明的一些实施例，所述导流板的下端面和所述绕组的上端面之间的最大距离为h1，所述绕组的上端面和所述定子铁芯之间的最大高度为h2，满足：0.2≤h1/h2≤0.45。

8、根据本发明的一些实施例，所述绕组的上端面和所述定子铁芯之间的最大高度为h2，所述围板的上端面和所述绕组的上端面之间的最短距离为h3，满足：0.2≤h3/h2≤0.6。

9、根据本发明的一些实施例，在垂直于所述转子的转动轴线的投影面上，所述过气通道的出气口投影位于所述导流板的外轮廓线的投影以内。

10、根据本发明的一些实施例，所述过气通道的出气口位于所述端板。

11、根据本发明的一些实施例，所述电机组件还包括第一平衡块，所述第一平衡块固定连接于所述转子的上端，所述端板位于所述第一平衡块和所述转子之间。

12、根据本发明的一些实施例，所述导流板的下端面为倾斜面，所述倾斜面沿朝向所述绕组的方向向下倾斜设置。

13、根据本发明的一些实施例，所述倾斜面和所述电机组件的转动轴线之间的夹角为a，满足：45°≤a＜90°。

14、根据本发明的一些实施例，沿所述电机组件的轴向，所述导流板的厚度为h，满足：0.8mm≤h≤1.2mm。

15、根据本发明的一些实施例，所述导流板和所述轴套一体成型。

16、根据本发明的一些实施例，所述导流板设有通孔，所述通孔的边沿设有沿所述电机组件的轴向延伸的第一翻边，所述第一翻边通过所述通孔套设于所述轴套的外侧。

17、根据本发明的一些实施例，所述轴套的上端设有沿所述电机组件的径向延伸的第二翻边，所述轴承组件还包括定位套和紧固件，所述导流板设有安装孔，所述紧固件穿设于所述第二翻边和所述导流板，所述定位套套设于所述紧固件且位于所述第二翻边和所述导流板之间，所述定位套的两端抵接于所述第二翻边和所述导流板。

18、根据本发明第二方面实施例的制冷设备，包括上述实施例所述的压缩机。

19、根据本发明实施例的制冷设备，至少具有如下有益效果：

20、通过采用第一方面实施例的压缩机，压缩机通过将电机组件安装于壳体的内部，电机组件驱动曲轴相对于泵体组件转动，以压缩泵体组件内的冷媒。泵体组件将压缩后的冷媒排出到壳体内部并向上流动，冷媒经过电机组件后，可以对电机组件进行降温。电机组件的绕组绕设于定子铁芯且凸出于定子铁芯的上端面。轴承组件的轴套套设于曲轴的上端，以提高曲轴运行的平稳性。导流板连接于轴套的外壁且位于绕组围设的空间内，导流板、端板和围板之间形成有排气腔。转子的过气通道用于将泵体组件排出的冷媒输送至排气腔，由于排气腔的开口朝向绕组设置，因此排气腔能够将冷媒导流至绕组。绕组具有过滤网的作用，能够将混合在冷媒的润滑油颗粒过滤，过滤后的润滑油能够回流至油池，以减少压缩机的吐油量，提高压缩机的使用寿命。由于导流板相对于壳体固定，而过气通道会跟随转子同步转动，因此进入排气腔的冷媒和导流板的相对速度较大，通过导流板和围板的配合，能够控制冷媒的甩出方向，有利于引导冷媒朝向绕组移动，进一步提高油气分离效率。

21、本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

技术特征：

1.压缩机，其特征在于，包括：

2.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于：所述导流板的下端面和所述绕组的上端面之间的最大距离为h1，所述围板的上端面和所述绕组的上端面之间的最短距离为h3，满足：0.2≤（h3-h1）/h3≤0.43。

3.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于：所述导流板的下端面和所述绕组的上端面之间的最大距离为h1，所述绕组的上端面和所述定子铁芯之间的最大高度为h2，满足：0.2≤h1/h2≤0.45。

4.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于：所述绕组的上端面和所述定子铁芯之间的最大高度为h2，所述围板的上端面和所述绕组的上端面之间的最短距离为h3，满足：0.2≤h3/h2≤0.6。

5.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于：在垂直于所述转子的转动轴线的投影面上，所述过气通道的出气口投影位于所述导流板的外轮廓线的投影以内。

6.根据权利要求5所述的压缩机，其特征在于：所述过气通道的出气口位于所述端板。

7.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于：所述电机组件还包括第一平衡块，所述第一平衡块固定连接于所述转子的上端，所述端板位于所述第一平衡块和所述转子之间。

8.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于：所述导流板的下端面为倾斜面，所述倾斜面沿朝向所述绕组的方向向下倾斜设置。

9.根据权利要求8所述的压缩机，其特征在于：所述倾斜面和所述电机组件的转动轴线之间的夹角为a，满足：45°≤a＜90°。

10.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于：沿所述电机组件的轴向，所述导流板的厚度为h，满足：0.8mm≤h≤1.2mm。

11.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于：所述导流板和所述轴套一体成型。

12.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于：所述导流板设有通孔，所述通孔的边沿设有沿所述电机组件的轴向延伸的第一翻边，所述第一翻边通过所述通孔套设于所述轴套的外侧。

13.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于：所述轴套的上端设有沿所述电机组件的径向延伸的第二翻边，所述轴承组件还包括定位套和紧固件，所述导流板设有安装孔，所述紧固件穿设于所述第二翻边和所述导流板，所述定位套套设于所述紧固件且位于所述第二翻边和所述导流板之间，所述定位套的两端抵接于所述第二翻边和所述导流板。

14.制冷设备，其特征在于：包括如权利要求1至13中任一项所述的压缩机。

技术总结本发明公开了一种压缩机及制冷设备，涉及压缩机技术领域。压缩机包括壳体、电机组件、泵体组件、曲轴和轴承组件，通过将电机组件安装于壳体的内部，电机组件驱动曲轴相对于泵体组件转动，以压缩泵体组件内的冷媒。轴承组件的轴套套设于曲轴的上端，以提高曲轴运行的平稳性。导流板连接于轴套的外壁且位于绕组围设的空间内，导流板、端板和围板之间形成有排气腔。转子的过气通道用于将泵体组件排出的冷媒输送至排气腔，由于排气腔的开口朝向绕组设置，因此排气腔能够将冷媒导流至绕组。绕组具有过滤网的作用，能够将混合在冷媒的润滑油颗粒过滤，过滤后的润滑油能够回流至油池，以减少压缩机的吐油量，提高压缩机的使用寿命。技术研发人员：覃静沂,童为政,潘雯,王志磊受保护的技术使用者：广东美芝制冷设备有限公司技术研发日：技术公布日：2024/7/11