用于优化用于对工件成形的成形过程的方法以及成形设备与流程

本发明涉及一种按照权利要求1的前序部分的用于优化用于对工件成形的成形过程的方法。此外本发明涉及一种用于对工件成形的成形设备。

背景技术：

1、de 10 2018 125 035 a1公开一种用于成形工件、尤其是金属工件的系统，所述系统具有成形设备和定位设备，所述定位设备包括至少一个在其位置和/或定向方面相对于成形设备可运动的定位元件，其中，借助执行器，定位元件在其位置和/或定向方面相对于成形设备可运动。

技术实现思路

1、本发明的任务是，提供一种用于优化用于对工件成形的成形过程的方法以及一种用于对工件成形的成形设备，从而能够特别提高相应的所成形的工件的质量。

2、按照本发明，该任务通过一种具有权利要求1的特征的用于优化用于对工件成形的成形过程的方法以及通过一种具有权利要求10的特征的用于对工件成形的成形设备解决。本发明的有利的实施方案是从属权利要求和说明书的技术方案。

3、本发明的第一方面涉及一种用于优化用于成形工件、尤其是金属工件的成形过程的方法。所述工件优选构成为板材或板坯。

4、在相应的成形过程中，借助成形设备、尤其是借助成形模具对相应的工件成形。所述成形例如是深冲。优选地，所述相应的工件是相应的半成品。这表示，在相应的成形过程中，相应的工件借助成形设备、尤其是借助成形模具成形或深冲成构件。因此相应的成形过程可以是用于制造构件的相应的制造步骤。在此可以由相应的工件制造所述构件。因此相应的工件尤其是可以理解为用于制造构件的原材料。

5、优选地，所述构件是机动车的白车身的原始构件。所述构件可以构成为机动车的车身的车身部件。机动车的车身优选构成为机动车的自承载的车身。所述机动车优选构成为汽车、尤其是轿车、商用车或货车。

6、在相应的成形过程中，相应的工件优选放入到成形设备中，其中，放入在所述成形设备中的相应的工件随后借助成形模具成形、尤其是深冲。优选地，所述相应的放入在成形设备中的工件由尤其是构成为板材支架的保持元件来保持。例如相应的工件放置在保持元件上。

7、所述成形模具可以具有冲模，借助所述冲模可以对相应的放入在成形设备中的并且借助保持元件保持的相应的工件来成形。

8、可以规定，在成形中出现尤其是借助保持元件保持的或处于保持元件的区域中的工件相对于成形设备的运动，其中，所述工件在此以面压力加载，所述面压力由通过阴模挤压保持元件造成。通过改变或影响面压力，可以决定性地对所制造的构件的质量产生影响。

9、在深冲中，所述成形模具构成为深冲模具。深冲模具包括冲模、尤其是构成为压制器的保持元件和阴模。所述冲模在深冲中优选不运动。这表示，冲模在深冲过程期间静止，在所述深冲过程中，借助深冲模具对相应的工件成形。

10、在深冲过程的第一步骤中，阴模优选相对于工件尤其是向下运动。一旦阴模、工件和压制器处于接触中、也就是说相互触及，则压制器优选跟随阴模的运动，直至深冲模具关闭。所述工件通过阴模和冲模的相应的几何结构而成形。在此可以出现材料流动、也就是说在工件与深冲模具的表面之间的相对运动以及工件的塑性变形。在成形期间，在阴模、工件和压制器之间的接触区中的材料流动可以强烈地作用于所成形的或产生的构件的质量、例如几何精确性。

11、用于控制该材料流动和构件的由此造成的质量的可能性可以是在工具和压制器之间的压力的产生，例如通过压机的作用到压制器上的缓冲缸(kissenzylinder)。所述缓冲缸尤其是可以称为阻尼缸。相应的工件的分散的弹塑性和摩擦特性可以影响材料流动。因此尤其是可以适配由缓冲缸引入的力，以便保持在如下区域内的材料流动，所述区域导致所成形的构件的希望的质量。该压机例如可以具有八个缓冲缸。可以个别地调整由每个单个的缓冲缸引入的力。

12、相应的构件、尤其是用于车身的相应的板材件的制造优选包括多个过程步骤。所述过程步骤可以实施在尤其是构成为或称为压力机作业线的流水线中。这表示，成形设备可以设置在所述流水线中。

13、工件或最初的板坯可以通过深冲和/或整形和/或剪裁和/或打孔而置于希望的部件形状中、亦即成形为构件。对于尤其是称为工作流程的过程步骤中的每个过程步骤优选使用部件特定的工具。

14、优选设有切割装置，借助所述切割装置对相应的工件尤其是在成形之前切割或裁剪。这表示，借助切割装置切割的或裁剪的相应的工件在相应的成形过程中可以放入到成形设备或成形模具中并且可以随后成形。切割装置尤其是可以称为板坯剪裁装置。

15、所述流水线和切割装置优选彼此分开地构成。这表示，流水线和切割装置可以是两个在位置上彼此分离的装置。例如可以置入经切割的板坯，其中，所置入的板坯随后可以输送给成形设备。所置入的板坯例如堆叠，以便可以保持特别小的空间需求。备选地，所述流水线可以包括所述切割装置。

16、优选地，借助切割装置从一个尤其是卷绕的金属带切割处相应的工件。这表示，相应的工件通过金属带的切割或裁剪形成。所述金属带优选构成为板材带。金属带尤其是可以称为盘卷(盘卷)。其尤其是可以理解为带钢卷或钢丝卷。备选地，所述金属带可以由铝形成。因此切割装置尤其是可以称为盘卷装置。

17、在所述方法中，借助至少一个光学检测装置检测或探测至少一个相应的表征放入在成形设备或成形模具中的相应的工件相对于成形设备或成形模具的至少一个基准点的相对位置的信息。换句话说，借助光学检测装置检测如下信息，所述信息表征放入在成形设备中或成形模具中的相应的工件相对于成形设备的至少一个基准点的相对位置。这表示，借助所述光学检测装置对所述工件在其放入在成形设备或成形模具中的状态中检测。

18、相应的信息尤其是可以理解为相应的表征放入在成形设备或成形模具中的相应的工件相对于成形设备的基准点的相对位置的参量。优选地，所述信息取决于相应的工件的相对位置。

19、例如当相应的工件处于相对于成形设备中的基准点的第一相对位置中时，借助光学检测装置检测所述信息的第一值。例如当相应的工件相对于成形设备中的基准点处于与第一位置不同的第二相对位置中时，借助光学检测装置检测所述信息的与第一值不同的第二值。

20、按照本发明设置，为了特别提高相应的所成形的工件的相应的质量，在所述成形过程的相应的成形过程中，根据在相应的成形过程中检测的所述信息并且根据在所述成形过程中的相应的成形过程之前实施的先前的成形过程中检测的并且存储在电子计算设备中的信息，确定或计算至少一个参数，以用于适配用于对相应的工件成形的相应的成形过程。换句话说，在相应的成形过程中，使用在相应的成形过程中检测的所述信息和在先前的成形过程中检测的信息作为输入参量，其中，根据所述输入参量确定或计算所述参数作为输出参量。

21、这尤其是可以理解为：多次实施相应的成形过程。在此在相应的成形过程的每个成形过程中对相应的工件成形。在相应的成形过程的每个成形过程中检测并且尤其是在电子计算设备中存储相应的信息。因此在实施相应的成形过程期间，在所述成形过程的先前的成形过程中检测的信息已经存在，所述信息存储在电子计算设备中。

22、例如在所述成形过程的第一成形过程中对所述工件的第一工件成形。例如在所述成形过程的在第一成形过程之后实施的第二成形过程中对与第一工件分开构成的第二工件成形。例如在所述成形过程的在第二成形过程之后实施的第三成形过程中，对与第二工件分开构成的第三工件成形。例如在所述成形过程的在第三成形过程之后实施的第四成形过程中，对与所述相应的工件分开构成的第四工件成形。

23、在第一成形过程中检测所述信息的第一值。在第二成形过程中检测所述信息的第二值。在第三成形过程中检测所述信息的第三值。在第三成形过程中，根据在第三成形过程中检测的信息、尤其是第三值并且根据在第一和第二成形过程中检测的并且存储在电子计算设备中的信息、尤其是根据第一值和第二值确定用于适配用于对第三工件成形的第三成形过程的参数。

24、例如在第四成形过程中，根据在第四成形过程中检测的信息、尤其是第四值并且根据在所述成形过程中的第一、第二和第三成形过程中检测的并且存储在电子计算设备中的信息、尤其是根据第一值、第二值和第三值确定用于适配用于对第四工件成形的第四成形过程的参数。

25、所述电子计算设备例如作为数据库构成。可以借助所述电子计算设备或借助与所述电子计算设备分开构成的另外的电子计算设备实施相应的参数的确定。

26、借助参数可以适配或匹配、尤其是优化相应的成形过程。这表示，相应的成形过程可以取决于相应的参数。因此所述参数尤其是可以理解为过程参数、尤其是用于调整成形过程的过程参数。

27、可以根据所确定的参数实施成形过程。在此可以根据所述参数手动或自动地适配或匹配相应的成形过程。手动的适配尤其是可以理解为，作为所述参数确定或产生对于设备人员的操作指示，其中，所述设备人员根据所述操作指示实施或适配相应的成形过程。

28、本发明尤其是基于如下认识和考虑：可以规定，借助在相应的工件和/或相应的构件的生产期间可以获得或确定的数据，为流水线的设备人员提供用于维持鲁棒的生产过程并且借此用于保证特别高的车辆质量的操作建议。在此例如可以借助至少一个相应的传感器检测并且在电子计算设备、尤其是中央的电子计算设备、尤其是数据库中保存相应的半成品的质量、尤其是相应的半成品的板材厚度和/或表面粗糙度和/或润滑材料量和/或强度特性值。在这里可以存储切割装置、尤其是板坯剪裁装置或流水线的生产参数或信息，其中，所检测的信息或数据可以明确地配置给各个工件。例如可以检测制造的构件的每个单独的构件的尤其是所选择的质量特征、尤其是裂纹形成。由此可以确定在原材料的特性、过程参数和所生产的构件的由此造成的质量之间的大量的重要关系。

29、相应的工件在放入到成形设备或成形模具中时或之后的相应的相对位置和/或相应的工件的尺寸可以特别影响通过成形制造的相应的构件的质量。尤其是当完全借助可以在盘卷装置中运行的切割工具来切割工件的边缘轮廓时，则相应的工件的切割的边缘轮廓可以具有工件的几何结构的非常小的几何波动。这表示，可以特别精确地切割相应的边缘轮廓。尤其是当相应的工件的边缘轮廓至少部分地具有金属带的最初的边缘时，则可以产生相应的切割的工件的尺寸的特别强烈的波动。这表示，相应的切割的工件的相应的边缘轮廓可以特别不精确。这尤其是可以通过如下方式情况如此，即，金属带的带宽的尤其是按照din允许的公差尤其是分别按照金属带的宽度可以大于借助切割工具对相应的工件切割允许的公差。因此在流水线中处理的、尤其是借助成形设备所成形的工件可以关于其相应的尺寸承受波动。这表示，相应的工件由公差决定地可以相对于相应的工件的理论几何结构具有偏差。

30、通常相应的工件的相应的尺寸可以影响相应的工件在成形设备中的相应的相对位置。当相应的相对位置不理想时，则相应的所成形的工件或构件的质量可以特别小地优化或不优化。因此尤其是当关于相对位置的分散宽度特别地增加时，则可以出现关于所成形的构件的质量的相应的问题。

31、在按照本发明的方法中，可以通过检测相应的信息例如探测工件的尺寸的波动。由此尤其是可以在工件的尺寸波动时确定相应的参数，借助所述参数可以这样适配相应的成形过程，使得可以特别提高相应的所成形的构件的相应的质量。在按照本发明的方法中，尤其是可以检测或识别相应的成形过程的由于工件的尺寸波动引起的问题。这尤其是可以借助存储在电子计算设备中的信息进行。此外可以借助按照本发明的方法识别相应的工件在成形设备或成形模具中的相对位置的无意的调整。由此可以确保相应的所成形的工件和因此相应的构件的特别高的质量。此外可以在按照本发明的方法中借助数据丰富特别地改善相应的成形过程的过程控制。这尤其是可以借助存储在电子计算设备中的信息实现。

32、原则上可设想，尤其是在平的状态中、在相应的工件输送到成形设备或成形模具中之前确定相应的工件的尺寸。不过，保持元件或板材支架可以具有曲率，由此可以对在相应的成形设备或成形模具中放入的工件弯曲。这表示，尤其是关于精确性有利的可以是，在确定参数、尤其是在确定相应的工件的相应的相对位置的校正时，尤其是在尤其是称为测位仪的定位元件的区域中考虑保持元件或板材支架的局部倾斜。在按照本发明的方法中，在相应的工具放入在成形设备或成形模具中期间，借助光学检测装置检测相应的信息。因此在按照本发明的方法中尤其是暗示地考虑保持元件或板材支架的曲率或局部倾斜。由此可以特别提高相应的所成形的工件的质量。

33、优选地，自动检测相应的信息和/或自动确定相应的参数。由此可以相对于常规的方法连续检查或优化，在所述常规的方法中，可以仅随机并且尤其是在出现问题时检查相应的工件的信息或相对位置。

34、优选地规定，在相应的成形过程中，相应的借助光学检测装置检测的信息存储在电子计算设备中。

35、优选地规定，在借助成形设备的成形模具、尤其是借助冲模对工件成形之前，检测相应的信息。换句话说，相应的放入在成形设备或成形模具中的工件在成形之前具有未变形的状态，其中，所述工件在成形之后具有通过成形引起的、与未变形的状态不同的变形的或成形的状态，其中，借助光学检测装置在未变形的状态中检测所述工件。由此借助光学检测装置检测相应的表征放入到成形设备或在成形模具中的相应的未变形的工件的相对位置的信息。因此相应的工件在成形之前在放入的状态中借助光学检测装置检测。由此可以特别精确地确定相应的参数。

36、优选地规定，为了检测相应的信息，借助光学检测装置检测放入在所述成形设备或成形模具中的相应的工件的边缘轮廓。换句话说，借助光学检测装置检测相应的放入在成形设备或成形模具中的工件的边缘轮廓，其中，根据检测的边缘轮廓确定或检测所述信息。由此可以特别精确地检测或确定所述信息或相应的相对位置。

37、在另一种实施方案中规定，所述相应的参数根据所述存储在电子计算设备中的信息借助至少一个静态的方法确定。换句话说，借助基于至少一个统计学方法或包括所述至少一个统计学方法的算法，根据相应的信息确定所述参数。因此可以借助所述统计学方法考虑相应的存储在电子计算设备中的参数的分散。由此可以特别精确地确定相应的参数。

38、备选或附加地可以规定，根据所述存储在电子计算设备中的信息借助机器学习(machine learning)确定相应的参数。这表示，根据所述存储在电子计算设备中的信息借助基于人工智能的方法确定相应的参数。

39、所述统计学方法尤其是可以理解为静态的方法。例如所述统计学方法可以包括或考虑至少一个位置参数和/或至少一个分散参数。例如所述位置参数是相应的存储在电子计算设备中的信息的平均值、中位数或中值。所述分散参数例如是存储在电子计算设备中的信息的方差或标准偏差。

40、在另一种实施方案中规定，根据在相应的成形过程中检测的信息与根据在先前的成形过程中检测的、尤其是存储的信息所确定的理论值的偏差来确定所述参数。这表示，所述理论值根据在先前的成形过程中检测的、尤其是存储的信息，其中，在相应的成形过程中，确定或计算在所述相应的成形过程中检测的信息与理论值的偏差。在此，在所述相应的成形过程中根据所述偏差确定或计算所述参数。换句话说，根据在所述先前的成形过程中确定的或存储在电子计算设备中的信息来确定所述至少一个理论值，其中，在相应的成形过程中根据在所述相应的成形过程中检测的信息与理论值的偏差来确定所述参数。这表示，在所述相应的成形过程中，确定在所述相应的成形过程中检测的信息与理论值的偏差，其中，借助所述偏差确定所述参数。由此可以特别有利、尤其是特别精确地确定所述参数。

41、例如在第三成形过程中根据在第一和第二成形过程中检测的或存储的信息、尤其是根据第一值和第二值确定所述理论值，其中，在第三成形过程中根据在第三成形过程中检测的信息、尤其是第三值与理论值的偏差来确定所述参数。

42、例如在第四成形过程中根据在第一、第二和第三成形过程中检测的或存储的信息、尤其是根据第一值、第二值和第三值确定理论值，其中，在第四成形过程中，根据在第四成形过程中检测的信息、尤其是第四值与理论值的偏差来确定所述参数。

43、优选地规定，借助光学检测装置、尤其是作为相应的信息、在相应的成形过程中来检测：放入在成形设备中或在成形模具中的相应的工件相对于成形设备、尤其是成形模具的(尤其是关于成形设备或成形模具而位置固定的)轮廓的相对位置；和/或放入在所述成形设备中或在所述成形模具中的相应的工件相对于成形设备的至少一个定位元件的相对位置；和/或放入在成形设备中或在成形模具中的工件的至少一个部分区域的至少一个长度尺寸、尤其是外廓尺寸。

44、对此尤其是可以如下理解：相应的信息可以是放入在成形设备或成形模具中的工件相对于成形设备的(尤其是关于成形设备而位置固定的)轮廓的相对位置。因此(尤其是位置固定的)轮廓可以作为基准点使用或是基准点。备选或附加地，相应的信息是放入在成形设备或成形模具中的相应的工件相对于成形设备的所述至少一个定位元件的相对位置。因此相应的定位元件可以作为基准点使用或相应的基准点可以设置在相应的定位元件上。备选或附加地，所述相应的信息是至少所述相应的工件的部分区域的长度尺寸、尤其是外廓尺寸。由此可以特别精确地检测或确定所述相对位置或所述信息。因此可以特别精确地确定所述参数。

45、因此在所述算法中可以评估或考虑相对位置的分散和/或与所述至少一个定位元件的相对距离的分散和/或相应的长度尺寸或相应的轮廓尺寸的相对分散。

46、例如相应的工件的轮廓尺寸或轮廓尺寸的变化可以在视觉上基于在相应的工件和相应的定位元件之间通过夹紧引起的改变的接触区域来识别。

47、所述轮廓可以是成形设备、尤其是成形模具的一部分的显著的区域。例如所述轮廓是边缘。所述轮廓可以是位置固定或非位置固定的。

48、非位置固定的轮廓例如可以理解为，所述轮廓或成形设备、尤其是成形模具的包括所述轮廓的部分在成形期间尤其是相对于工件运动，也就是说，在空间中不静止。例如保持元件可以包括所述轮廓。

49、成形设备的位置固定的轮廓尤其是可以理解为成形设备的静止的区域，其中，所述静止的区域在相应的成形过程、尤其是在成形中在空间中不运动。这表示，在相应的成形过程、尤其是在所述成形中，不发生位置固定的轮廓的运动。因此可以检测相应的工件相对于至少一个在位置上不改变的工具边缘的位置。

50、备选或附加地，位置固定的轮廓尤其是可以理解为，位置固定的轮廓在成形设备中的相对位置在成形过程中在成形开始之前是恒定或相同的。这表示，位置固定的轮廓的位置在所有成形过程中是相同或等同的。优选地，位置固定的轮廓作为边缘。借助所述位置固定的轮廓可以特别精确地检测或确定放入在成形设备中的工件的相对位置。

51、相应的定位元件优选设置用于调整放入在成形设备中的相应的工件的相对位置或用于尤其是沿横向和/或纵向的位置固定。优选设置所述定位元件中的多个定位元件。例如相应的定位元件构成为销。相应的定位元件尤其是可以称为测位仪。因此可以检测相应的工件相对于所述一个测位仪或所述多个测位仪的位置。

52、所述长度尺寸或所述轮廓尺寸例如可以理解为相应的工件的边缘轮廓的长度或几何结构。备选或附加地，长度尺寸或轮廓尺寸可以理解为相应的工件的至少一侧的长度。

53、相应的定位元件优选相对于成形模具或相对于放入在成形设备中的工件可运动或尤其是在至少两个位置之间可调整。由此可以调整或定义相应的工件在成形设备中的位置。

54、优选地规定，为了适配相应的成形过程，确定所述成形设备的所述至少一个定位元件相对于成形模具或放入在成形设备中的相应的工件的调整或运动的调整位置。换句话说，作为参数确定定位元件相对于成形模具或工件的调整或运动。例如当定位元件处于所述位置的第一位置中时，可以确定第二位置作为调整位置。例如当定位元件处于所述位置的第二位置中时，可以确定第一位置作为调整位置。

55、这表示，当在相应的成形过程中出现或检测到相应的工件的几何结构的变化时，可以通过相应的定位元件的调整或运动来适配在成形设备中的相应的定位元件的位置。例如当相应的工件的宽度特别增加或特别大时，则在所述定位元件中的两个定位元件之间的距离特别地放大。例如当相应的工件的轮廓尺寸或宽度减小或特别小时，则定位元件的位置改变，尤其是相应的距离减少。由此尤其是可以在相应的工件的轮廓尺寸波动时及时再调整或纠正相应的定位元件。通过相应的定位元件的运动或调整，可以影响或特别地提高所成形的工件或所制造的构件的质量。

56、因此对于设备人员的操作指示可以包括相应的定位元件的改变或运动。

57、定位元件的调整例如可以在记录缺失或错误时在随后的生产任务中导致问题或质量下降。因此可以在电子计算设备中存储所确定的参数、尤其是所述至少一个定位元件的运动或调整。

58、优选地规定，将光学检测装置与成形模具间隔开，借助所述光学检测装置检测相应的信息。换句话说，光学检测装置设置在成形模具外。由此例如可以独立于光学检测装置替换或替代成形模具。优选地，光学检测装置在流水线内装配或设置在合适的位置上，从而光学检测装置可以用于生产的构件、尤其是用于所有生产的构件。

59、备选地，所述光学检测装置可以设置、尤其是固定在成形模具上。这表示，光学检测装置备选地可以不与成形模具间隔开。

60、优选地，光学检测装置与成形模具分开地构成。例如所述光学检测装置设置在成形设备的壳体元件或机座上。

61、优选地规定，根据尤其是存储在电子计算设备中的在相应的在先前的成形过程中检测的、尤其是存储的信息与相应的在先前的成形过程中检测的、尤其是存储在电子计算设备中的、表征相应的所成形的工件的质量的质量参量之间的关联来确定所述参数。换句话说，在相应的成形过程中，所述参数根据检测的、尤其是存储的信息并且根据检测的、尤其是存储的质量参量确定。这表示，在尤其是与所述算法分开实施的另外的算法中，可以确定或计算在相应的工件的轮廓尺寸的分散与相应的生产的构件的由此造成的质量之间的关系。

62、所述关联尤其是可以理解为在相应的所检测的信息与相应的工件的相应的所检测的质量参量或质量之间的关系。例如质量参量是相应的所成形的工件或所制造的构件的强度或刚度特性值。备选地，所述质量参量可以是表征所成形的工件或所制造的构件的尺寸稳定性和/或裂纹形成和/或波纹形成的参量。

63、例如在第一成形过程中检测质量参量的第一质量值。例如在第二成形过程中检测质量参量的第二质量值。例如在第三成形过程中检测质量参量的第三质量值。例如在第四成形过程中检测质量参量的第四质量值。

64、例如在第三成形过程中，根据尤其是存储在电子计算设备中的在第一和第二成形过程中检测的、尤其是存储的信息、尤其是第一值和第二值和在第一和第二成形过程中检测的、尤其是存储的质量参量、尤其是第一质量值和第二质量值之间的关联来确定所述参数。

65、例如在第四成形过程中，根据尤其是存储在电子计算设备中的在第一、第二和第三成形过程中检测的、尤其是存储的信息、尤其是第一值、第二值和第三值和在第一、第二和第三成形过程中检测的、尤其是存储的质量参量、尤其是第一质量值、第二质量值和第三质量值之间的关联来确定所述参数。

66、因此在相应的成形过程中考虑在相应的检测的信息与相应的工件的质量之间的关系。由此可以特别地提高所成形的工件的质量。

67、可以规定，在所述方法中产生的数据、尤其是检测的信息和/或确定的参数和/或检测的质量参量与相应的半成品或相应的工件的板材厚度和/或表面粗糙度和/或润滑材料量和/或强度特性值一起存储在电子计算设备中。在这里可以存储切割装置、尤其是板坯剪裁装置或流水线的生产参数或信息，其中，所检测的信息或数据可以明确地配置给各个工件。由此可以确定在原材料的特性、过程参数和生产的构件的由此造成的质量之间的大量的重要关系。这表示，在所述方法中产生的数据、尤其是检测的信息和/或确定的参数和/或检测的质量参量可以补充用于过程控制的过程参数。

68、本发明的第二方面涉及一种用于对工件成形的成形设备，所述成形设备构成为用于实施按照本发明的第一方面的方法。本发明的第一方面的优点和有利的实施方案视为本发明的第二方面的优点和有利的设计，并且反之亦然。

69、由权利要求书、附图和对附图的说明得出本发明的其他特征。以上在说明书所述的特征和特征组合以及接着在对附图的说明中所述的和/或在所述图中分开示出的特征和特征组合不仅以分别给出的组合、而是也以其他的组合或单独地可使用。