一种多工位圆刀模切机供料机构的制作方法

本技术涉及供料机构的领域，尤其是涉及一种多工位圆刀模切机供料机构。

背景技术：

1、手机电路板部件的绝缘胶膜通常采用多工位圆刀模切机生产制造而成，相较于传统绝缘胶膜采用单独裁切制作的生产方式，多工位圆刀模切机可通过自带的若干模切工位一次性将不同形状规格的绝缘胶膜裁切贴合至同一离型膜上，极大提高了生产效率且降低了生产材料成本。

2、相关技术中，圆刀模切机起始端与末端分别设置有供料辊与收料辊，其中，供料辊用于释放离型膜卷材，收料辊用于收卷离型膜卷材。圆刀模切机运行前，需先将供料辊上的离型膜依次穿入至圆刀模切机各组模切工位的刀辊与压辊之间的加工间隙后并连接至收料辊上。后续圆刀模切机运行时，通过供料辊与收料辊配合传送离型膜的同时，通过模切工位上的刀辊、压辊以及各模切部件的配合将不同形状的绝缘胶膜裁切并贴合至离型膜上。

3、目前，圆刀模切机的离型膜卷材进行换卷接膜时，需要先对圆刀模切机进行停机处理，并由人工切断离型膜与原卷材之间的连接后。将原卷材从供料辊上拆出并重新安装新离型膜卷材，最后再将新离型膜牵引至旧离型膜的末端并通过胶带对两者进行粘接固定，以实现新旧离型膜之间的接膜。

4、针对上述相关技术，离型膜卷材换卷接膜时，需要先拆除原供料辊上的旧离型膜卷材后，方可更换新离型膜卷材，操作效率较低且操作不便，导致圆刀模切机停机时间较长，因此，存在改进空间。

技术实现思路

1、为了便于圆刀模切机离型膜卷材的换卷接膜，减少圆刀模切机的停机时间，本技术提供了一种多工位圆刀模切机供料机构。

2、本技术提供的一种多工位圆刀模切机供料机构，采用如下的技术方案：

3、一种多工位圆刀模切机供料机构，包括设置于圆刀模切机起始端的供料组件、张紧组件与切割组件；

4、所述供料组件包括供料转盘，所述供料转盘转动连接于圆刀模切机机架，所述供料转盘还设置有若干用于释放离型膜卷材的供料辊，若干所述供料辊绕所述供料转盘的轴向均匀分布；

5、所述张紧组件与所述切割组件均位于所述供料组件与圆刀模切机起始端的模切工位之间；

6、所述张紧组件用于供离型膜绕设以张紧支撑离型膜；

7、所述切割组件靠近离型膜的传送路径设置，所述切割组件用于切割离型膜。

8、通过采用上述技术方案，圆刀模切机运行前，往每处供料辊上安装离型膜卷材，通过主回转驱动件驱使供料转盘转动直至使任意一组供料辊靠近张紧组件后，将该处供料辊上的离型膜绕设于张紧组件上并传入至依次穿入各组模切工位上的刀辊与底辊之间的加工间隙。后续当该处供料辊上的离型膜卷材即将耗尽时，对圆刀模切机进行停机处理，并通过切割组件切除离型膜与离型膜与对应卷材之间连接；接着通过主回转驱动件驱使供料转盘转动，直至将下一供料辊的新离型膜卷材移动至靠近张紧组件，将该供料辊上的新离型膜牵引至旧离型膜末端，并通过胶带对两者进行粘接固定以实现新旧离型膜的接膜。相较于传统离型膜的换卷接膜方式，无需先拆除供料辊上旧卷材后再安装新离型膜；可快速便捷地切换新离型膜并进行新旧离型膜之间的接膜，进而有效提高了离型膜卷材的换卷效率，减少了圆刀模切机的停机时间。

9、优选的，还包括限位组件，所述切割组件与所述限位组件沿离型膜传送方向依次分布；所述限位组件靠近离型膜的传送路径设置，所述限位组件用于吸持固定离型膜。

10、通过采用上述技术方案，通过切割组件切割离型膜前，先通过限位组件对离型膜进行吸附固定，后续通过切割组件切断离型膜与对应卷材之间的连接后，在限位组件的作用下，圆刀模切机各模切工位上的离型膜依旧可以保持张紧状态，有利于减少切割组件切断离型膜后，离型膜因失去牵引导致松弛，进而造成圆刀模切机各模切工位上的离型膜发生偏位的情况。

11、优选的，所述张紧组件包括设置于圆刀模切机机架上的支撑座，所述支撑座顶部两端均转动连接有用于供离型膜绕设的第一张紧辊，所述第一张紧辊的回转轴向与所述供料辊的轴向平行设置。

12、通过采用上述技术方案，通过两处第一张紧辊均转动连接于支撑座顶部，后续将离型膜绕设在两处第一张紧辊上后，实现通过张紧组件张紧支撑离型膜的同时，降低了张紧组件与离型膜的摩擦力，使得离型膜在张紧组件传送时不易磨损。

13、优选的，所述支撑座顶部开设有安装槽，所述安装槽位于两处所述第一张紧辊之间；所述切割组件包括设置于所述安装槽内的电热刀与第一升降气缸，所述第一升降气缸与所述电热刀驱动连接，用于驱使所述电热刀沿竖向升降。

14、通过采用上述技术方案，通过切割组件切割离型膜时，利用第一升降气缸驱使电热刀上移，便可通过电热刀切断离型膜与卷材之间的连接，便于离型膜与对应卷材之间的切断。

15、优选的，所述限位组件包括设置于所述安装槽内的真空吸板与第二升降气缸，所述真空吸板用于吸附离型膜；所述第二升降气缸与所述真空吸板驱动连接，用于驱使所述真空吸板沿竖向升降。

16、通过采用上述技术方案，通过限位组件吸持离型膜时，由第二升降气缸驱使真空吸板上移至离型膜底部，并通过真空吸板吸附离型膜，以实现对离型膜的临时限位固定，减少后续切断离型膜后，离型膜因失去牵引而发生松弛，进而引发离型膜发生偏位的情况。同时真空吸板可作为离型膜的支撑结构，为后续通过胶带粘接新旧离型膜提供了稳定的操作平台，便于新旧离型膜的接膜。

17、优选的，所述真空吸板上还设置有压紧部，所述压紧部包括两处压紧支座，两处所述压紧支座位于所述真空吸板上方且两处所述压紧支座分别位于所述真空吸板相对两侧，所述压紧支座安装有压紧气缸且所述压紧气缸竖向朝下设置；所述压紧气缸活塞杆均连接有压紧块；所述压紧部还包括设置于所述真空吸板底部的第一驱动部，所述第一驱动部与两处所述压紧支座驱动连接，用于驱使两处所述压紧支座相对移动。

18、通过采用上述技术方案，通过第一升降气缸驱使真空吸板上移吸持离型膜时，通过第一驱动部驱使压紧支座相互远离，以限制两处压紧支座与离型膜发生干涉；后续将新离型膜牵引至被真空吸板吸附的旧离型膜上后，通过第一驱动部驱使两处压紧支座相互靠近，直至两处压紧支座位于真空吸板上，再通过压紧气缸驱使压紧块下移，以配合真空吸板将新离型膜压紧至旧离型膜上，实现对新离型膜的临时限位固定，以便于后续通过胶带粘接新旧离型膜。

19、优选的，所述真空吸板上表面支设有两处相对设置的限位板，两处所述限位板位于所述真空吸板靠近所述供料组件的一端，所述真空吸板与两处所述限位板形成供离型膜嵌入的限位槽。

20、通过采用上述技术方案，后续连接新旧离型膜时，可将新离型膜放入至真空吸板与两处限位板形成限位槽内，利用限位槽对新离型膜进行限位导向，以便于新离型膜可以准确便捷地牵引至旧离型膜上。

21、优选的，所述真空吸板底部设置有第二驱动部，所述第二驱动部与两处所述限位板驱动连接，用于驱使两处所述限位板相对移动。

22、通过采用上述技术方案，实现两处限位板相对位置可调节，便于根据不同规格的离型膜调节两处限位板的相对位置，有利于提升两处限位板的适用性。

23、综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：

24、1.离型膜卷材换卷时，通过切割组件切断离型膜与对应的卷材的连接后，通过主回转驱动件驱使供料转盘上的其余供料辊移动至靠近张紧组件处后，将供料辊上的新离型膜牵引至旧离型膜端部并通过胶带粘接固定，便可完成离型膜的换卷接膜，无需将原供料辊上的旧离型膜卷材拆除再安装新离型膜卷材，减少了圆刀模切机停机时间，便于提高圆刀模切机的离型膜换卷接膜效率；

25、2.通过限位组件的设置，切割组件切割离型膜前，先通过限位组件对离型膜进行吸持限位，进而在后续通过切割组件切断离型膜后，模切工位上的离型膜仍可保持张紧状态，进而限制离型膜因切断后失去牵引，而导致发生移位的情况；

26、3.在将新离型膜牵引至真空吸板的旧离型膜上后，通过第一驱动部驱使真空吸板两侧的压紧气缸移动至真空吸板上方后，通过压紧气缸驱使压紧块下移，以配合真空吸板将新离型膜压紧限位在旧离型膜上，实现对新离型膜的限位，以便于通过胶带粘接新旧离型膜。