一种蒸发器精确控温热气融霜系统的制作方法

本技术涉及一种蒸发器，具体说是一种蒸发器精确控温热气融霜系统。

背景技术：

1、随着航运业的不断发展，对舰船的生活品质要求也越来越高，其特殊性决定不能像在地上随时补给，只能通过码头进行补给，尤其是远洋航行，船员生活质量得不到充分提高，将直接影响工作，因此如何解决食物贮存特别是蔬菜的长期保存显得尤为重要。现有蔬菜库库温一般设置在0～4°之间，就必须要求冷风机的出风温度低于库温设定值；制冷剂在蒸发器的蒸发温度一般设置在-8～-4℃，长时间处于低温状态下蒸发器就会结霜，进而影响制冷效果，因此冷风机在运行一段时间后就必须除霜；蒸发器作为精确控温冷风机核心部件之一，因此它的融霜性能直接决定着冷风机的性能。

2、现有的热气融霜结构是将热气融霜管路接到制冷剂回气管路，融霜时高温高压的制冷剂从制冷剂回气管逆向从蒸发器的出口进入，通过反推将制冷剂从蒸发器的进口出，但由于蒸发器的进口由分液头和毛细管组成，毛细管又是上、下排列，系统需要很大的压力才可以实现反推，这样蒸发器的铜管收到的压力越来越大，有可能会造成铜管焊接处损伤，在反推过程中高温高压的制冷剂气体将蒸发器下部的毛细管反推成通路时，上部一些蒸发器铜管还处于闭塞状态，这样会造成融霜动作一直在蒸发器的下部分，上部分一直处于结霜状态，当融霜结束，再次制冷时制冷剂边推动残留的液体边进行热交换，造成回气带有大量的液体至压缩机，有可能造成液击压缩机现象；同时蒸发器上部的铜管一直处于低温结霜状态，处于低温状态，造成融霜感温探头探测的温度不准确造成系统错误的发出融霜指令，降低了冷风机制冷效果。

技术实现思路

1、本实用新型提供了一种能兼顾融霜效果、延长蒸发器使用寿命以及降低能耗的蒸发器精确控温热气融霜系统。

2、本实用新型采用的技术方案是：一种蒸发器精确控温热气融霜系统，包括设置在蒸发器上的温度传感器，其特征在于：所述温度传感器设置于蒸发器回气接口上部，蒸发器下部供液接口上分别接相互并联的供液管路和热气融霜管路，供液管路接冷凝器冷凝供液，供液管路上依次经供液单向阀、供液电磁阀接供液接口，热气融霜管路接压缩机排气口或冷凝器前管路，热气融霜管路上依次经融霜单向阀、融霜电磁阀接供液接口，回气接口上分别接相互并联的回气管路和贮液管路，回气管路接压缩机回气口，回气管路上依次设有回气电磁阀、回气单向阀，贮液管路依次经贮液单向阀、贮液电磁阀接贮液器，贮液器经出液单向阀接供液接口。

3、所述供液管路上供液电磁阀还经膨胀阀接供液接口，膨胀阀的感温包设置在回气管路或贮液管路或回气接口上。

4、出液单向阀接供液电磁阀和膨胀阀之间。

5、所述膨胀阀上还并联有直通电磁阀。

6、本实用新型的有益效果是：采用未经冷凝器的高温高压热气经融霜管路送蒸发器的供液接口，由下至上供气，有效避免对蒸发器内铜管的损伤；在温度传感器检测蒸发器上部的温度，更有助于提高融霜精度控制；在热气融霜时，融霜回液送贮液器，在融霜后继续制冷时，首先将贮液器内液体制冷剂送蒸发器利用后再由供液管路供液，提高制冷剂的利用率，降低系统的能耗。

技术特征：

1.一种蒸发器精确控温热气融霜系统，包括设置在蒸发器上的温度传感器，其特征在于：所述温度传感器设置于蒸发器回气接口上部，蒸发器下部供液接口上分别接相互并联的供液管路和热气融霜管路，供液管路接冷凝器冷凝供液，供液管路上依次经供液单向阀、供液电磁阀接供液接口，热气融霜管路接压缩机排气口或冷凝器前管路，热气融霜管路上依次经融霜单向阀、融霜电磁阀接供液接口，回气接口上分别接相互并联的回气管路和贮液管路，回气管路接压缩机回气口，回气管路上依次设有回气电磁阀、回气单向阀，贮液管路依次经贮液单向阀、贮液电磁阀接贮液器，贮液器经出液单向阀接供液接口。

2.根据权利要求1所述的一种蒸发器精确控温热气融霜系统，其特征是：所述供液管路上供液电磁阀还经膨胀阀接供液接口，膨胀阀的感温包设置在回气管路或贮液管路或回气接口上。

3.根据权利要求2所述的一种蒸发器精确控温热气融霜系统，其特征是：出液单向阀接供液电磁阀和膨胀阀之间。

4.根据权利要求3所述的一种蒸发器精确控温热气融霜系统，其特征是：所述膨胀阀上还并联有直通电磁阀。

技术总结本技术涉及一种蒸发器精确控温热气融霜系统，温度传感器设置于蒸发器回气接口上部，蒸发器下部供液接口上分别接相互并联的供液管路和热气融霜管路，供液管路接冷凝器冷凝供液，供液管路上依次经供液单向阀、供液电磁阀接供液接口，热气融霜管路接压缩机排气口或冷凝器前管路，热气融霜管路上依次经融霜单向阀、融霜电磁阀接供液接口，回气接口上分别接相互并联的回气管路和贮液管路，回气管路接压缩机回气口，回气管路上依次设有回气电磁阀、回气单向阀，贮液管路依次经贮液单向阀、贮液电磁阀接贮液器，贮液器经出液单向阀接供液接口。该系统能兼顾融霜效果、延长蒸发器使用寿命以及降低能耗。技术研发人员：印国伟,王钰豪,徐涛,鲁燕,叶勇受保护的技术使用者：海明（江苏）环境科技有限公司技术研发日：20231218技术公布日：2024/8/16