一种热模锻新型离合器大齿轮的制作方法

本技术涉及热模锻压力机，具体为一种热模锻新型离合器大齿轮。

背景技术：

1、热模锻压力机是引进世界先进技术生产的系列产品。该热模锻压力机在汽车、拖拉机、内燃机、船舶、航空、矿山机械、石油机械、五金工具等制造业中，用于进行成批大量的黑色和有色金属的模锻和精整锻件，锻造出的锻件精度高，材料的利用率高，生产率高，易于实现自动化，对工人的操作技术要求低，噪声和振动小等优点，因而在现代锻压生产中的应用日趋广泛，是现代锻造生产不可缺少的高精锻设备。

2、热模锻压力机的心脏是离合器，离合器的核心技术就是大齿轮的结构设计。传统热模锻离合器大齿轮都是分体式结构，用外齿圈和内齿圈间隙配合的结构，装配复杂，大扭力传动增加松动不稳定因数，没有通风散热口和风道设计，运转过程中造成离合器散热缺陷，造成离合器发热，摩擦片结构发热严重，影响工作稳定性甚至离合器发热抱死。

技术实现思路

1、鉴于现有技术中所存在的问题，本实用新型公开了一种热模锻新型离合器大齿轮，采用的技术方案是，包括大齿轮本体，所述大齿轮本体侧面的凹槽内设置有内齿圈，所述大齿轮本体侧面凹槽的侧壁上开设有若干个安装孔，所述大齿轮本体侧面凹槽的侧壁上开设有若干个第一通风口，所述大齿轮本体上凸出部分的侧面上开设有若干个减重槽，所述减重槽的侧壁上开设有第二通风口，所述第二通风口贯穿大齿轮本体的突出部分，其中两个减重槽的底部开设有通风槽，所述通风槽贯穿大齿轮本体。

2、作为本实用新型的一种优选技术方案，所述第一通风口的数量不少于六个。

3、作为本实用新型的一种优选技术方案，所述减重槽的数量不少于六个。

4、作为本实用新型的一种优选技术方案，两个所述通风槽对称设置。

5、本实用新型的有益效果：本实用新型通过在大齿轮本体的侧面直接设置内齿圈，使大齿轮与内齿圈形成一个整体结构，从而成本降低，简化了装配制造工艺，并且解决了分体结构带来的缺陷，提高了大齿轮的刚度和稳定性，大齿轮整体结构的安装和维护更加方便简单，通过第一通风口、第二通风口和通风槽可使大齿轮在高速运转中产生新风流，可以解决离合器的工作发热现象，彻底解决了离合器发热的问题，多个通风口设计，可以加大散热功能，连通内部的第二通风口6还能排除离合器摩擦片杂物，避免摩擦片卡死。

技术特征：

1.一种热模锻新型离合器大齿轮，其特征在于，包括大齿轮本体(1)，所述大齿轮本体(1)侧面的凹槽内设置有内齿圈(2)，所述大齿轮本体(1)侧面凹槽的侧壁上开设有若干个安装孔(3)，所述大齿轮本体(1)侧面凹槽的侧壁上开设有若干个第一通风口(4)，所述大齿轮本体(1)上凸出部分的侧面上开设有若干个减重槽(5)，所述减重槽(5)的侧壁上开设有第二通风口(6)，所述第二通风口(6)贯穿大齿轮本体(1)的突出部分，其中两个减重槽(5)的底部开设有通风槽(7)，所述通风槽(7)贯穿大齿轮本体(1)。

2.根据权利要求1所述的一种热模锻新型离合器大齿轮，其特征在于：所述第一通风口(4)的数量不少于六个。

3.根据权利要求1所述的一种热模锻新型离合器大齿轮，其特征在于：所述减重槽(5)的数量不少于六个。

4.根据权利要求1所述的一种热模锻新型离合器大齿轮，其特征在于：两个所述通风槽(7)对称设置。

技术总结本技术公开了一种热模锻新型离合器大齿轮，包括大齿轮本体，所述大齿轮本体侧面的凹槽内设置有内齿圈，所述大齿轮本体侧面凹槽的侧壁上开设有若干个安装孔，所述大齿轮本体侧面凹槽的侧壁上开设有若干个第一通风口，所述大齿轮本体上凸出部分的侧面上开设有若干个减重槽，所述减重槽的侧壁上开设有第二通风口，所述第二通风口贯穿大齿轮本体的突出部分，本热模锻新型离合器大齿轮，使大齿轮与内齿圈形成一个整体结构，从而成本降低，简化了装配制造工艺，并且解决了分体结构带来的缺陷，提高了大齿轮的刚度和稳定性，并且可使大齿轮在高速运转中产生新风流，可以解决离合器的工作发热现象，彻底解决了离合器发热的问题。技术研发人员：邵基雄,张荷香受保护的技术使用者：江苏领兴机械设备有限公司技术研发日：20240306技术公布日：2024/9/19