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一种MT全钢轮胎、加工设备及加工方法与流程

  • 国知局
  • 2024-10-09 15:19:48

本发明涉及轮胎加工,具体而言,涉及一种mt全钢轮胎、加工设备及加工方法。

背景技术:

1、mt轮胎是一种为泥地和恶劣路面设计的轮胎,该轮胎为满足泥地行驶的越野驱动性能,需要胎壁坚硬,同时花纹比较夸张,花纹沟和花纹块均比传统轮胎更大。

2、现有mt轮胎基本属于半钢子午线轮胎,即胎体采用了聚酯帘线做骨架材料,带束层采用钢丝做骨架材料,带束层上方采用0度的聚酯帘线条冠带层进行约束。该结构mt轮胎缓冲性好,但胎壁坚硬性和承载性能略差,应用到一些高载荷和恶劣泥泞场景时,轮胎驱动性能不足,容易出现打滑,甚至爆胎情况,并且帘子布层的横切面钢丝将出现不规则排布现象,影响轮胎的制作精度以及性能

3、轮胎成型可以借助轮胎反包胶囊将轮胎的胎体帘子布进行反包;大致过程是对轮胎反包胶囊进行充气使其胀大,同时助推器动作将轮胎反包胶囊向生胎推进,逐渐鼓起的轮胎反包胶囊接触到生胎,并对生胎产生压紧作用力,能够排出轮胎胎圈部位钢丝圈与帘子布层间的气体,增强钢丝圈与帘子布层间的贴合度,但是在上述制作过程中钢丝圈与帘子布层间会出现气泡、脱层以及钢丝圈横切面出现不规则排布现象,影响轮胎的制作精度以及性能。

4、并且,现有技术中反包胶囊的制备成型过程中,存在胶片贴于成型鼓表面操作较为繁复导致胶片贴与成型鼓表面之间的排气操作困难。

技术实现思路

1、本发明的目的在于提供一种mt全钢轮胎、加工设备及加工方法,针对现有技术的不足,其能够解决上述背景技术提出的问题。

2、本发明的技术方案这样实现的:

3、本发明提供一种mt全钢轮胎加工设备,包括滑动设置于地基上的承载台,承载台上设有承载架,承载架的顶部安装有机架,机架上设有用于传输橡胶带的传输线,地基上设有控制承载台向成型鼓运动的第一驱动组件,承载架上设有控制机架在承载架内做圆周运动的第二驱动组件,传输线靠近成型鼓的一侧设有压辊组件。

4、在本发明的一些技术方案中,第一驱动组件包括铺设于地基上的两个轨道,两个轨道相互背离的侧壁上均开设有引导槽,承载台的两侧均转动设有多个滑轮组,滑轮组的局部嵌设于引导槽内,承载台上设有至少两个与地基连接的第一推杆。

5、在本发明的一些技术方案中,第二驱动组件包括转动设置于机架两的连接力臂,连接力臂上均转动设有支撑力臂,支撑力臂的自由端均与承载架转动连接,连接力臂与支撑力臂的旋转轴上设有第二推杆,第二推杆与承载架连接。

6、在本发明的一些技术方案中,压辊组件包括安装于机架上的压制架,压制架内转动设有压制辊,压制架上设有限位杆,限位杆穿设于机架内,限位杆上套设有与机架连接的限位弹簧。

7、在本发明的一些技术方案中,压制辊包括中心轴,中心轴的两端均滑动设有安装盘,中心轴的中部环绕设有多个双向推杆,两个安装盘分别与双向推杆的两个推动端连接,两个安装盘之间设有多个主压制板,主压制板的两端均铰接有副压制板,副压制板与位于同侧的安装盘铰接。

8、在本发明的一些技术方案中,主压制板为两个相互铰接的副板,副板与位于同侧的副压制板铰接。

9、在本发明的一些技术方案中,机架上设有回卷橡胶带保护层的回卷组件。

10、在本发明的一些技术方案中,回卷组件包括安装于机架上的架体,架体上通过基座转动设有旋转座,旋转座的侧壁上设有定辊,旋转座的侧壁上开设有导向槽,导向槽内滑动设有位移辊,导向槽内设有与位移辊连接的第三推杆,基座上设有与旋转座传动连接的驱动电机,架体上设有控制架体沿竖直方向运动的位移组件。

11、在本发明的一些技术方案中,位移组件包括沿竖直方向设置于架体上的两个导向杆,两个导向杆穿设于基座后向外延伸,导向杆上开设有外螺纹,导向杆上套设有与外螺纹螺纹配合的限位块,导向杆套设有复位弹簧,复位弹簧的其中一端与基座抵接,复位弹簧的另一端与限位块抵接。

12、一种mt全钢轮胎的加工方法,包括以下步骤:将橡胶带平铺在传输线上后,牵引出橡胶带的保护层固定回卷组件上,并将橡胶带的局部放置在压制辊上;

13、通过第一驱动组件推动承载架向轮胎成型鼓机构运动,直至位于压制辊上的橡胶带与位于轮胎成型鼓机构上的轮胎胎面接触;

14、随着轮胎在轮胎成型鼓机构的带动下做圆周运动,此时的橡胶带将逐渐的被拉动并沿轮胎的周向沾附在轮胎的轮面上;

15、再通过第二组件组件控制机架在承载架内做圆周运动,为橡胶带相对于轮胎的法线沾附在轮胎的轮面上提供一个斜向上的推力,从而将橡胶带粘贴在轮胎的轮面上对位于帘子布层间上的钢丝圈进行固定;

16、当橡胶带在轮胎成型鼓机构的带动下运动一个轮胎圆周距后,操作人员使用切割设备将橡胶带切割;压辊组件在第一驱动组件以及第二驱动组件的带动下继续对橡胶带进行压实操作。

17、相对于现有技术,本发明的实施例至少具有如下优点或有益效果:

18、随着轮胎在轮胎成型鼓机构的带动下做圆周运动,此时的橡胶带将逐渐的被拉动并沿轮胎的周向沾附在轮胎的轮面上,并且位于传输线靠近成型鼓的一侧的压辊组件可以对橡胶带施加压力,此时的橡胶带将更好的沾附在轮胎的轮面上;并且承载架上设有控制机架在承载架内做圆周运动的第二驱动组件,可迫使机架、传输线以及位于传输线上的橡胶带相对于轮胎的法线倾斜做斜向向下的倾斜运动,为橡胶带沾附在轮胎的轮面上提供一个斜向上的推力,从而将橡胶带粘贴在轮胎的轮面上对位于帘子布层间上的钢丝圈进行固定,改善轮胎硫化后钢丝圈的排布质量。

技术特征:

1.一种mt全钢轮胎,轮胎纵向切面包括位于上部外侧的胎冠,与所述胎冠相连的胎肩,与所述胎肩相连的胎侧,与所述胎侧下部相连的胎圈,以及位于轮胎切面内侧的胎体,其特征在于,所述胎体由钢丝帘线制成,所述胎体上安装有带束层骨架,所述胎体的胎面底部设有两个覆胶聚酯帘布。

2.根据权利要求1所述的mt全钢轮胎,其特征在于,两个所述覆胶聚酯帘布分别位于轮胎的带束层两肩部端点的上侧并覆盖轮胎的带束层端点。

3.根据权利要求1所述的全钢丝载重子午线轮胎,其特征在于,所述聚酯帘布帘线与轮胎周向呈15°至30°交叉角度。

4.根据权利要求1所述的全钢丝载重子午线轮胎,其特征在于,两个所述聚酯帘线帘布宽度在20~60mm之间。

5.一种mt全钢轮胎加工设备,其特征在于,包括滑动设置于地基上的承载台,所述承载台上设有承载架,所述承载架的顶部安装有机架,所述机架上设有用于传输橡胶带的传输线,所述地基上设有控制承载台向成型鼓运动的第一驱动组件,所述承载架上设有控制机架在承载架内做圆周运动的第二驱动组件,所述传输线靠近所述成型鼓的一侧设有压辊组件。

6.根据权利要求5所述的一种mt全钢轮胎加工设备,其特征在于,所述第一驱动组件包括铺设于地基上的两个轨道,两个所述轨道相互背离的侧壁上均开设有引导槽,所述承载台的两侧均转动设有多个滑轮组,所述滑轮组的局部嵌设于所述引导槽内,所述承载台上设有至少两个与地基连接的第一推杆。

7.根据权利要求5所述的一种mt全钢轮胎加工设备,其特征在于,所述第二驱动组件包括转动设置于所述机架两的连接力臂,所述连接力臂上均转动设有支撑力臂,所述支撑力臂的自由端均与所述承载架转动连接,所述连接力臂与所述支撑力臂的旋转轴上设有第二推杆,所述第二推杆与所述承载架连接。

8.根据权利要求5所述的一种mt全钢轮胎加工设备,其特征在于,所述压辊组件包括安装于所述机架上的压制架,所述压制架内转动设有压制辊,所述压制架上设有限位杆,所述限位杆穿设于所述机架内,所述限位杆上套设有与所述机架连接的限位弹簧。

9.根据权利要求8所述的一种mt全钢轮胎加工设备,其特征在于,所述压制辊包括中心轴,所述中心轴的两端均滑动设有安装盘,所述中心轴的中部环绕设有多个双向推杆,两个所述安装盘分别与所述双向推杆的两个推动端连接,两个所述安装盘之间设有多个主压制板,所述主压制板的两端均铰接有副压制板,所述副压制板与位于同侧的安装盘铰接;所述主压制板为两个相互铰接的副板,副板与位于同侧的副压制板铰接;所述机架上设有回卷橡胶带保护层的回卷组件;所述回卷组件包括安装于所述机架上的架体,所述架体上通过基座转动设有旋转座,所述旋转座的侧壁上设有定辊,所述旋转座的侧壁上开设有导向槽,所述导向槽内滑动设有位移辊,所述导向槽内设有与所述位移辊连接的第三推杆,所述架体设有与所述旋转座传动连接的驱动电机,所述机架上设有控制所述架体沿竖直方向运动的位移组件;所述位移组件包括沿竖直方向设置于所述架体上的两个导向杆,两个所述导向杆穿设于所述基座后向外延伸,所述导向杆上开设有外螺纹,所述导向杆上套设有与所述外螺纹螺纹配合的限位块,所述导向杆套设有复位弹簧,所述复位弹簧的其中一端与所述基座抵接,所述复位弹簧的另一端与所述限位块抵接。

10.一种mt全钢轮胎加工方法,其特征在于,根据权利要求5-9任一项所述的mt全钢轮胎加工设备,包括以下步骤:将橡胶带平铺在传输线上后,牵引出橡胶带的保护层固定在回卷组件上,并将橡胶带的局部放置在压制辊上;

技术总结本发明提出了一种MT全钢轮胎、加工设备及加工方法,涉及轮胎加工技术领域。第一驱动组件可迫使位于传输线上的橡胶带靠近正在制作的轮胎轮面,其局部粘接在轮胎的轮面上,随着轮胎在轮胎成型鼓机构的带动下做圆周运动橡胶带将逐渐的被拉动沾附在轮胎的轮面上,传输线靠近成型鼓的一侧的压辊组件可以对橡胶带施加压力,橡胶带沾附在轮胎的轮面上;承载架上设有控制机架在承载架内做圆周运动的第二驱动组件,可迫使位于传输线上的橡胶带相对于轮胎的法线倾斜做斜向向下的倾斜运动,为橡胶带沾附在轮胎的轮面上提供一个斜向上的推力,从而将橡胶带粘贴在轮胎的轮面上对位于帘子布层间上的钢丝圈进行固定,改善轮胎硫化后钢丝圈的排布质量。技术研发人员:黄晓丽,杨利伟,熊永翠,杨俊坤,李伟,叶连平受保护的技术使用者:四川凯力威科技股份有限公司技术研发日:技术公布日:2024/9/29

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