一种蜂窝板连续成型生产线的制作方法

本技术涉及蜂窝板生产，尤其是涉及一种蜂窝板连续成型生产线。

背景技术：

1、蜂窝板是一种复合材料，由多层材料通过特殊的生产工艺制成，通常包括外侧的两个面层以及设置于两个面层之间的芯材，面层主要起保护和支撑作用，芯材则具有较高的强度和刚性，同时保持了材料的轻量化。

2、相关技术中，公告号为cn102700144a的中国专利公开的一种连续挤出真空成形蜂窝板的设备及生产工艺，其技术要点是：包括挤出装置，成形辊和片材复合装置，所述成形辊包括芯轴和固定套装于芯轴上的成形辊套；所述成形辊套的外表面成形为六边蜂窝形腔；所述成形辊套沿轴向设置真空气路主通道，真空气路主通道与设置在其上的真空气路支通道相通；真空气路支流道的另一侧与六边蜂窝形腔相通：所述的片材复合装置上、下方分别设有蜂窝上层模头和下层模头和至少一对复合辊。

3、上述装置工作时，先通过挤出装置挤出片材，然后成型辊对片材进行抽真空处理从而使得片材成型为蜂窝状的芯材，然后再依次在芯材的两侧压合面层的片材，从而形成蜂窝板。而为了进一步提升蜂窝板的强度，在现有装置的基础上，只能在两侧的面层上再继续压合片材，为了保障蜂窝板具有足够的强度，所需压合的片材较多，造成蜂窝板整体厚度过厚。因此，本技术提供一种蜂窝板连续成型生产线，以制造出具有足够强度且厚度较为合适的蜂窝板。

技术实现思路

1、为了生产出具有双层芯材的蜂窝板，本技术提供一种蜂窝板连续成型生产线。

2、本技术提供的一种蜂窝板连续成型生产线采用如下的技术方案：

3、一种蜂窝板连续成型生产线，包括沿工艺顺序依次设置的：

4、第一芯材成型机构，用于形成具有凹凸形状且内部具有横向纤维的第一芯材，并将所述第一芯材沿垂直于自身凹槽延伸方向的一侧输送；

5、第一面层成型机构，用于形成内部具有横向纤维的第一面层并将所述第一面层压合于第一芯材的底部；

6、第一转向输送机构，用于将所述第一芯材沿自身的凹槽延伸方向输送；

7、第二芯材成型机构，用于形成具有凹凸形状且内部具有纵向纤维的第二芯材，并使所述第二芯材的凸起压合于第一芯材的凹槽；

8、第二面层成型机构，用于形成内部具有纵向纤维的第二面层并将所述第二面层压合于第二芯材的顶部。

9、通过采用上述技术方案，可先形成第一芯材，然后再形成第一面层，并将第一面层压合于第一芯材的下表面；接着形成第二芯材，并将第二芯材压合于第一芯材的上表面；然后形成第二面层，并将第二面层压合于第二芯材的上表面，从而完成具有双层芯材结构的蜂窝板的加工，蜂窝板的强度和厚度均较为合适；生产过程连续进行，因而生产效率较高。

10、可选的，所述第一芯材成型机构包括第一挤出机以及设置于第一挤出机的出料端的第一成型辊和第一牵引辊，所述第一挤出机用于输出内部具有横向纤维的第一芯材，所述第一成型辊和第一牵引辊能够分别抵紧于第一芯材的两侧，所述第一成型辊用于抽真空以使贴合于第一成型辊上的第一芯材成型出凹凸形状。

11、通过采用上述技术方案，第一挤出机输出片状的第一芯材后，在第一成型辊抽真空的作用下，可使得第一芯材紧密贴合于第一成型辊的表面，从而使得片状的第一芯材成型出凹凸状的结构，从而完成对第一芯材的成型；第一芯材从第一挤出机中挤出后温度较高，而在抽真空进行成型以及后续输送的过程中，第一芯材逐渐降温，从而使得成型后的第一芯材可进行定型。

12、可选的，所述第一面层成型机构包括第二挤出机以及设置于第二挤出机的出料端的第二牵引辊和第一压合辊，所述第二挤出机用于输出内部具有横向纤维的第一面层，所述第二牵引辊和第一压合辊用于输送并压合第一面层以及第一芯材。

13、通过采用上述技术方案，第二挤出机可输出第一面层，然后在第二牵引辊和第一压合辊的作用下，可将第一面层压合于第一芯材的下表面；由于第一面层从第二挤出机输出之后的温度较高，因而在第一面层和第一芯材进行压合的过程中，第一面层可直接熔融粘接于第一芯材上，使得两者成为一个整体；压合于第一芯材上的第一面层能够对第一芯材起到限制作用，从而避免第一芯材在后续的输送以及压合过程中发生变形，从而保证了后续工作过程的顺利进行。

14、可选的，所述第一压合辊的外壁上设置有用于与第一芯材上的凹槽相卡合的限位条，所述限位条设置有多个且呈圆周阵列排布。

15、通过采用上述技术方案，第一压合辊转动的过程中，第一压合辊上的限位条卡合于第一芯材顶面上的凹槽中，从而使得第一压合辊和第一芯材能够更加紧密地贴合，从而增强第一压合辊的压合效果。

16、可选的，所述第一转向输送机构包括切割组件和输送组件，所述切割组件用于将贴合有第一面层的第一芯材沿第一芯材上的凹槽延伸方向切断，所述输送组件用于将切断的第一芯材沿自身凹槽延伸方向输送。

17、通过采用上述技术方案，将第一芯材切断后，便于将第一芯材沿自身凹槽延伸方向输送，然后再将第二芯材压合于第一芯材的上表面。

18、可选的，所述第二芯材成型机构包括第三挤出机、第三牵引辊、第二成型辊、第二压合辊，所述第三挤出机用于输出内部具有纵向纤维的第二芯材，所述第三牵引辊和第二成型辊均设置于第三挤出机的出料端，所述第三牵引辊和第二成型辊能够分别抵紧于第二芯材的两侧，所述第二成型辊用于抽真空以使第二芯材成型出凹凸形状，所述第二压合辊设置于第二成型辊的一侧，所述第二压合辊和第二成型辊用于输送第二芯材并将第二芯材压合于第一芯材上表面。

19、通过采用上述技术方案，第三挤出机输出片状的第二芯材后，片状的第二芯材在第二成型辊的抽真空的作用下可紧密贴合于第二成型辊的表面上，从而使得片状的第二芯材成型出凹凸状的结构，然后第二芯材和第一芯材同时从第二压合辊和第二成型辊之间通过，可将第二芯材压合于第一芯材的上表面，从而完成第二芯材的成型与压合。

20、可选的，所述第二面层成型机构包括第四挤出机以及设置于第四挤出机的出料端的第四牵引辊和第三压合辊，所述第四挤出机用于输出内部具有纵向纤维的第二面层，所述第四牵引辊和第三压合辊用于输送第二面层并将第二面层压合于第二芯材上表面。

21、通过采用上述技术方案，第二面层成型机构可成型出第二面层，并将第二面层压合于第二芯材的上表面。

22、可选的，第二面层成型机构的出料端设置有第三面层成型机构，所述第三面层成型机构用于形成具有纵向纤维的第三面层并将第三面层贴合于第一面层的底部。

23、通过采用上述技术方案，第三面层成型机构可成型出第三面层，并将第三面层压合于第一面层的下表面。

24、可选的，所述第三面层成型机构的出料端设置有第四面层成型机构，所述第四面层成型机构用于形成具有横向纤维的第四面层并将第四面层贴合于第二面层的顶部。

25、通过采用上述技术方案，第四面层成型机构可成型出第四面层，并将第四面层压合于第二面层的上表面。

26、可选的，所述第三面层成型机构和第四面层成型机构之间设置有第二转向输送机构，所述第二转向输送机构用于将贴合有第一面层、第二面层、第三面层的第一芯材及第二芯材沿垂直于第一芯材的凹槽的方向切断，并将板材沿切断方向输送。

27、通过采用上述技术方案，第二转向输送机构可将五层结构共同组成的板材切断，并将板材向第四面层成型机构处输送。

28、综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：

29、1.先成型出第一芯材，然后成型出第一面层并将第一面层压合于第一芯材的下表面；接着成型出第二芯材，并将第二芯材压合于第一芯材的上表面；然后成型出第二面层，并将第二面层压合于第二芯材的上表面，从而形成具有双层芯材结构的蜂窝板，生产过程可连续进行，因而生产效率较高。

30、2.先将第一面层压合于第一芯材的下表面，再进行第二芯材以及第二面层的压合，因而压合于第一芯材上的第一面层能够对第一芯材起到限制作用，从而降低第一芯材在后续输送或压合过程中发生变形的可能，有助于保证最终成型出的蜂窝板的质量。