一种木板复合生产用多层复合装置及复合方法与流程

本发明属于板材加工，具体涉及一种木板复合生产用多层复合装置及复合方法。

背景技术：

1、在现代建筑和装饰材料行业的飞速发展过程中，复合板材因其独特的材质与优越的性能受到越来越多人的青睐。然而，传统的木板复合生产方式却存在着诸多局限性，这些问题不仅影响了生产效率，更对产品质量和市场竞争力造成了严重的影响。

2、首先，传统的木板复合生产方式在压合过程中往往容易发生板材偏移的问题。由于压合过程中板材的位置难以精确控制，容易导致压合不均匀，进而影响到产品的质量。这种不均匀的压合会影响板材的强度和稳定性，降低了产品的质量。

3、其次，在压合完成后，往往需要对板材进行打磨和冷却处理，以进一步提高产品的质量和稳定性。然而，传统的生产方式往往需要在压合完成后单独使用设备进行这些处理，这不仅增加了生产过程中的复杂性和成本，还可能导致生产效率的降低。

4、此外，人工取料过程中也存在着一定的安全隐患。由于板材在加热后温度较高，工作人员在取料时容易烫伤，这不仅对工作人员的安全造成了威胁，还可能影响到生产的正常进行。

技术实现思路

1、本发明的目的是提供一种木板复合生产用多层复合装置及复合方法，能够实现对多层堆叠板材的自动压合、打磨、导向和冷却处理，大大提高了加工效率和质量。

2、本发明采取的技术方案具体如下：

3、一种木板复合生产用多层复合装置，包括底壳，所述底壳上通过支杆固定连接有底座，所述底壳的右侧固定连接有承载板，所述底壳的背面固定安装有压合装置，还包括：

4、限位机构，所述限位机构设置于底壳内，用于对多层堆叠的板材进行限位；

5、下料机构，所述下料机构设置于底壳和承载板上；

6、进气机构，所述进气机构设置于底座上，用于往底座内部通入热气；

7、其中，所述下料机构包括驱动部，所述驱动部设置于底壳的右侧，所述底壳上设置有推料部，用于将压合好的板材推送至承载板上进行后续的加工，所述承载板上设置有打磨部、导向部和冷却部，分别用于打磨、导向和冷却板材。

8、在一种优选方案中，所述限位机构包括电动推杆，所述电动推杆固定连接在底壳的内腔底面，所述电动推杆的上端固定连接有升降板，所述升降板上呈阵列分布的固定镶嵌有圆筒，所述圆筒的上端插接有升降柱，所述升降柱的下端固定连接有压簧，且压簧的另一端与圆筒的内壁固定连接，所述升降柱的上端固定连接有第一空心筒，所述第一空心筒的一端插接有活塞杆，所述活塞杆的一端固定连接有第一活塞板，所述活塞杆的另一端固定连接有夹板，所述第一空心筒的另一端连通有伸缩软管，所述第一空心筒的一旁还设置有第二空心筒，且第二空心筒固定连接在底壳上，其上端与伸缩软管的另一端连通，所述圆筒的下端固定连接有u形杆，且u形杆的另一端插接在第二空心筒的下端，并固定连接有第二活塞板，底壳四角处两个相互靠近的所述第一空心筒之间固定连接有限位杆，所述活塞杆的外壁套设有金属簧。

9、在一种优选方案中，所述驱动部包括第一圆杆和第二圆杆，所述第一圆杆与第二圆杆均转动连接在底壳的右侧，所述底壳的右侧固定安装有驱动电机，所述驱动电机的输出轴上固定连接有主动齿轮，所述第一圆杆的中段固定安装有第一从动齿轮，所述第二圆杆的中段固定安装有第二从动齿轮，所述第二圆杆的两端均固定安装有第一传动齿轮，所述第一圆杆的两端均固定安装有第二传动齿轮。

10、在一种优选方案中，所述推料部包括导向杆，所述底壳的前后两端均固定安装有导向杆，两个所述导向杆上滑动连接有推板，所述推板的前后两端均利用支杆连接有齿条，所述齿条上滑动连接有导向块，且导向块与底壳固定连接。

11、在一种优选方案中，所述打磨部包括支撑座，所述支撑座固定连接在承载板上，所述支撑座上转动连接有套筒，所述套筒的一端滑动插接有方杆，所述方杆的一端固定安装有打磨盘，所述套筒的另一端螺纹连接有螺杆，且螺杆的一端与方杆转动连接，所述螺杆的另一端固定连接有手轮，所述套筒上固定安装有第三传动齿轮和第四传动齿轮。

12、在一种优选方案中，所述导向部包括套板，所述套板固定连接在承载板上，所述套板的一端滑动插接有安装座，所述安装座与套板之间连接有弹簧，所述安装座上转动连接有导向辊。

13、在一种优选方案中，所述冷却部包括半导体制冷片，所述半导体制冷片固定安装在承载板的空腔内，所述承载板的前后两侧均呈阵列分布的转动连接有转杆，所述转杆的一端固定安装有螺旋叶片，所述转杆的另一端固定安装有第五传动齿轮，左方两个所述转杆上还安装有第六传动齿轮。

14、在一种优选方案中，所述进气机构包括进气管，所述进气管连通在底座上，所述进气管上设置有阀门，所述阀门的转动开关上安装有小齿轮，所述升降板上连接有齿板。

15、在一种优选方案中，所述底壳的上表面右侧安装有承载辊。

16、一种木板复合生产用复合方法，应用于上述的一种木板复合生产用多层复合装置，包括以下步骤：

17、步骤一：先将需要压合的板材放置在底座上，并在压合面均匀的涂上胶水，通过限位机构对多层堆叠的板材进行限位，完成板材的对齐与预紧；

18、步骤二：压合装置开始工作，对板材进行压合处理；

19、步骤三：压合完成后，驱动部启动，推动推料部将压合好的板材推送至承载板上；

20、步骤四：在板材被推送到承载板上后，首先经过打磨部进行打磨处理，以去除板材前后两侧多余的胶水和毛刺。其中，板材通过导向部进行导向，确保板材能够准确地进入打磨部进行打磨；

21、步骤五：最后板材经过冷却部进行冷却，从而完成整个加工过程。

22、本发明取得的技术效果为：

23、本发明通过设置限位机构，能够精确地对多层堆叠的板材进行限位，确保板材在压合过程中保持稳定的位置，不会发生偏移。这一设计极大地提高了压合的准确性和均匀性，从而保证了产品的质量和稳定性；

24、本发明通过限位机构与进气机构的配合使用，在驱动限位机构对板材进行对齐的过程中，齿板与小齿轮之间的啮合传动使小齿轮进行旋转。当小齿轮旋转至一定角度时，将打开阀门，使得热气得以进入底座内部，对底座进行加热；当限位机构完成对齐任务并复位时，齿板将在下降过程中再次带动小齿轮进行反向旋转，从而将阀门关闭。此时，热气将无法再进入底座内部。通过这种设计，实现在对板材进行夹持过程中同步通入热气，而在压合完成后限位机构复位时，则停止通入热气。这一机制有效减少了热气的浪费，节约了资源，并使得整个装置在使用过程中更加环保；

25、本发明通过设置下料机构，在板材压合完成后，驱动部启动，推动推料部将压合好的板材推送至承载板上。此时，板材首先经过打磨部进行打磨处理，以去除板材前后两侧多余的胶水和毛刺。此外，板材通过导向部进行导向，确保板材能够准确地进入打磨部进行打磨，进一步提高了加工精度和效率。打磨完成后，板材进入冷却部进行冷却处理。冷却部能够快速有效地降低板材的温度，便于后续工作人员收纳板材，避免了工作人员在操作过程中因接触加热后的板材而可能发生的烫伤风险。总而言之，该装置可以实现对多层堆叠板材的自动压合、打磨、导向和冷却处理，大大提高了加工效率和质量。同时，该装置还具有结构简单、操作方便、安全可靠等优点，能够满足现代建筑和装饰材料行业对木板复合生产的高要求。