清漆色差的检测方法与流程

本发明涉及色差检测，特别涉及一种清漆色差的检测方法。

背景技术：

1、色差控制是汽车外观质量的一个重要项目。在汽车涂装工艺中，色差除了受底材、中涂和色漆的影响外，还受清漆层颜色影响。除有色清漆外，绝大多数清漆是透明近乎无色，因此常常被忽略。涂装现场常出现清漆更换批次时个别颜色出现色差偏差。

2、大多数涂装现场，清漆涂料更换批次时，是直接将清漆涂料加入清漆输调漆系统内喷涂使用。通过自然消耗后添加新批次涂料的方式，使主罐内的新批次涂料量由少到多，确保色差不会出现剧烈偏差，但也造成了色差偏差延迟，导致现场对色差实绩评估不准确问题，进而导致车身喷涂后批量色差返修，影响涂装品质和效率。

技术实现思路

1、本发明的主要目的是提出一种清漆色差的检测方法，旨在解决现有技术中清漆色差评估不准确的问题。

2、为实现上述目的，本发明提出清漆色差的检测方法，其特征在于，包括以下步骤：

3、s10.提供设置有隔离膜的基板，隔离膜使用kbr或pva等可以被溶解的物质构成；

4、s20.将调制清漆喷涂于所述基板的隔离膜上，得到清漆实验膜板；

5、s30.将清漆实验膜板烘干后，将涂有清漆的隔离膜剥离，得清漆漆膜；

6、s40.将清漆漆膜浸泡于工作介质中，去除隔离膜，得清漆单层膜；

7、s50.将清漆单层膜覆于测试基板上，得清漆测试板；

8、s60.分别检测测试基板和清漆测试板的色差值，即清漆的色差。

9、在一实施例中，步骤s10包括以下步骤：

10、取马口铁板作为基板，将隔离膜铺设并固定在马口铁板上，得设置有隔离膜的基板。

11、在一实施例中，步骤s10中，清漆实验膜板中清漆单层膜的厚度为55～60μm。

12、在一实施例中，步骤s20中，调制清漆包括清漆原漆、固化剂及助剂。

13、在一实施例中，所述助剂包括乙酸丁酯、丙酸乙酯中的至少一种。

14、在一实施例中，所述清漆原漆包括单组份清漆或双组分清漆。

15、在一实施例中，步骤s30中，烘干的温度为140～150℃；和/或，

16、步骤s30中，烘干的时长为20～30min。

17、在一实施例中，步骤s40中，所述工作介质可溶解隔离膜但无法溶解清漆单层膜，所述工作介质包括水。

18、在一实施例中，步骤s50中，测试基板包括标准素色白板或标准素色黑板。

19、在一实施例中，步骤s60中，清漆色差值包括l值、a值和b值。

20、本发明的技术方案通过将清漆制为单层膜，再覆于测试基板上制得清漆测试板，以检测测试基板和清漆测试板的色差值，如此设置，可排除外界干扰因素，根据覆膜前的测试基板和覆膜后的清漆测试板的色差值确认清漆单层膜所造成的色差大小，以确认清漆的色差。

技术特征：

1.清漆色差的检测方法，其特征在于，包括以下步骤：

2.如权利要求1所述的清漆色差的检测方法，其特征在于，步骤s10包括以下步骤：

3.如权利要求1所述的清漆色差的检测方法，其特征在于，步骤s10中，清漆实验膜板中清漆单层膜的厚度为55～60μm。

4.如权利要求1所述的清漆色差的检测方法，其特征在于，步骤s20中，调制清漆包括清漆原漆、固化剂及助剂。

5.如权利要求4所述的清漆色差的检测方法，其特征在于，所述助剂包括乙酸丁酯、丙酸乙酯中的至少一种。

6.如权利要求4所述的清漆色差的检测方法，其特征在于，所述清漆原漆包括单组份清漆或双组分清漆。

7.如权利要求1所述的清漆色差的检测方法，其特征在于，步骤s30中，烘干的温度为140～150℃；和/或，

8.如权利要求1所述的清漆色差的检测方法，其特征在于，步骤s40中，所述工作介质可溶解隔离膜但无法溶解清漆单层膜，所述工作介质包括水。

9.如权利要求1所述的清漆色差的检测方法，其特征在于，步骤s50中，测试基板包括标准素色白板或标准素色黑板。

10.如权利要求1所述的清漆色差的检测方法，其特征在于，步骤s60中，清漆色差值包括l值、a值和b值。

技术总结本发明提出一种清漆色差的检测方法，涉及色差检测技术领域，其中，清漆色差的检测方法包括以下步骤：S10.提供设置有隔离膜的基板；S20.将调制清漆喷涂于所述基板的隔离膜上，得到清漆实验膜板；S30.将清漆实验膜板烘干后，将涂有清漆的隔离膜剥离，得清漆漆膜；S40.将清漆漆膜浸泡于工作介质中，去除隔离膜，得清漆单层膜；S50.将清漆单层膜覆于测试基板上，得清漆测试板；S60.分别检测测试基板和清漆测试板的色差值，即清漆的色差。本发明的技术方案通过将清漆制为单层膜，可排除外界干扰因素，根据覆膜前的测试基板和覆膜后的清漆测试板的色差值确认清漆单层膜所造成的色差大小，以确认清漆的色差。技术研发人员：雷敬钦,吕光耀,覃双慧,覃彩媚,黄勇,梁立华,谭松碧,欧意楼,黄国辉受保护的技术使用者：东风柳州汽车有限公司技术研发日：技术公布日：2024/11/4