一种船舶阀门耐压测试方法及装置与流程

本发明涉及耐压测试，具体为一种船舶阀门耐压测试方法及装置。

背景技术：

1、船舶阀门耐压测试的主要目的是验证阀门的密封性能和耐压能力，‌确保阀门在使用过程中能够正常工作，‌不发生泄漏或破裂等安全问题。‌船舶阀门作为船舶系统中的重要组成部分，‌其性能的稳定性和可靠性直接关系到船舶的安全运行。‌因此，‌对船舶阀门进行耐压测试不仅验证了阀门的密封性能，‌还了解了阀门的耐压能力，‌为阀门的安装、‌维修和使用提供了可靠的依据。

2、现有技术中针对船舶阀门的耐压测试中，通过外部的高压泵将测试用液体注入到待测阀门的内部并形成高压状态后，静置一段时间观察压力表是否下降即可，但是当待测阀门表面由于高压导致产生的渗漏问题极小时，压力表无法精准的在短时间内部检测到，因此针对微小的泄漏问题无法在短时间内部探查，提高了检测的难度，另一方面，不同压力下待测阀门的耐压性能也不相同，因此需要频繁的通过调控外部水泵，改变注入的溶液压力来进行调节后再次测试，导致操作步骤繁琐。

技术实现思路

1、针对现有技术存在的不足，本发明目的是提供一种船舶阀门耐压测试方法及装置，以解决上述背景技术中提出的问题，本发明能够针对极微小的泄漏问题进行高效的探查，提高了检测精准性以及多次不同压力情况下的测试效率。

2、为了实现上述目的，本发明是通过如下的技术方案来实现：一种船舶阀门耐压测试方法，包括以下步骤：

3、步骤一、待测阀门安装在对接机构的中间位置，并使用法兰结构将待测阀门的两端进行封堵固定；

4、步骤二、将测试用溶液注入到待测阀门内部，直至完全充满后关闭第二阀门，溶液直接将前端对接机构、待测阀门、后端对接机构的内部进行完全填充；

5、步骤三、启动封堵组件进行粗调，直至挡板处于在检测口靠近外端的一侧；

6、步骤四、控制手轮增加待测阀门内部液体压力，直至调节到高压状态，关闭第一阀门；

7、步骤五、对封堵组件进行微调，确保挡板与检测口边缘对齐，当前压力表显示的压力数据为前端对接机构、待测阀门、后端对接机构内部的平均液体压力；

8、步骤六、静置一段时间，观察压力表是否出现快速降压或者归零的现象。

9、进一步的，所述步骤三中，封堵组件通过液压杆的推进沿着检测细管的内部移动，并通过观察液压杆的伸展长度判断末端具体的移动位置；所述步骤六中，若压力不下降，则液压杆提供的压力与待测阀门内部液体压力始终保持平衡，不会对压力表产生干扰，若待测阀门压力下降，则液体容量下降，液压杆提供的压力使得末端前移，实现对检测口进行遮挡的作用。

10、一种如上述测试方法中使用的检测装置，包括检测装置和待测阀门，所述检测装置包括测试台、前端对接机构和后端对接机构，测试台的表面两端分别焊接有前端板和后端板，所述前端对接机构的末端插装有进水管道，所述进水管道从前端板的内部穿过，所述后端对接机构的内部嵌装有封堵组件，所述封堵组件的后端焊接有液压杆，所述液压杆的末端螺接在后端板的表面，所述待测阀门的两端分别与前端对接机构、后端对接机构固定连接。

11、进一步的，所述后端对接机构包括后端测试套筒和检测细管，所述后端测试套筒的一端一体化成型有第一对接法兰，所述后端测试套筒的另一端一体化成型有检测细管。

12、进一步的，所述后端测试套筒的底部焊接有第一立柱，所述第一立柱的底部焊接在测试台的表面，所述后端测试套筒通过第一对接法兰与待测阀门的端部进行螺接。

13、进一步的，所述封堵组件包括挡板和围板，所述挡板焊接在液压杆的末端，所述挡板的边缘处一体化成型有围板，所述围板和检测细管之间开设有密封夹层，所述密封夹层的内部铺设有密封膜。

14、进一步的，所述密封膜的两端分别和挡板、检测细管的内壁粘接为整体，所述检测细管的表面安装有检测柱，所述检测柱的底部设置有检测口，所述挡板的边缘处与检测细管的内壁相贴合，所述检测柱的顶部安装有压力表。

15、进一步的，所述前端对接机构包括前端测试套筒和螺纹柱，所述前端测试套筒的表面安装有第一阀门，所述第一阀门的一端设置有螺纹套筒，所述螺纹柱嵌入到螺纹套筒的内部，所述前端测试套筒的另一端一体化成型有第二对接法兰，所述螺纹柱的表面一端焊接有手轮。

16、进一步的，所述螺纹柱的后端插装有进水管道，所述进水管道的表面安装有第二阀门，且进水管道的表面通过套设的支撑轴承嵌入到前端板的内部。

17、进一步的，所述螺纹柱的内部呈空心结构，所述进水管道的内部与螺纹柱的内部相连通，所述螺纹套筒的内部与前端测试套筒的内部相连通，所述前端测试套筒的底部焊接有第二立柱。

18、本发明的有益效果：

19、该船舶阀门耐压测试方法直接将外部测试溶液注入到待测阀门的内部后，后续仅通过控制前端对接机构和后端对接机构即可完成多次测量过程，提高了测试的效率，且该方案中不需要借助外部的压力泵设备，简化了整个测试方法的操作流程以及降低了执行的成本需求。

20、该船舶阀门耐压测试装置通过在后端对接机构的内部安装封堵组件，并借助封堵组件在后续测试过程中实现对压力表底部进行封堵处理，通过该结构能够在面临及其微小的泄漏问题时，也能够在短时间内触发压力表的大幅度变化，从而提高了检测的精度。

21、该船舶阀门耐压测试装置在前端对接机构中，通过直接转动手轮即可在测试过程中随时改变内部实际压力，不需要对整个测试装置进行补水或者排水的过程，提高了多次检测的效率，同时也能够消除前端对接机构自身大部分区域对测试过程产生的干扰。

技术特征：

1.一种船舶阀门耐压测试方法，其特征在于，包括以下步骤：

2.根据权利要求1所述的一种船舶阀门耐压测试方法，其特征在于：所述步骤三中，封堵组件通过液压杆的推进沿着检测细管的内部移动，并通过观察液压杆的伸展长度判断末端具体的移动位置；所述步骤六中，若压力不下降，则液压杆提供的压力与待测阀门内部液体压力始终保持平衡，不会对压力表产生干扰，若待测阀门压力下降，则液体容量下降，液压杆提供的压力使得末端前移，实现对检测口进行遮挡的作用。

3.一种如权利要求1所述测试方法中使用的测试装置，包括检测装置和待测阀门（2），其特征在于：所述检测装置包括测试台（1）、前端对接机构（3）和后端对接机构（4），测试台（1）的表面两端分别焊接有前端板（19）和后端板（6），所述前端对接机构（3）的末端插装有进水管道（24），所述进水管道（24）从前端板（19）的内部穿过，所述后端对接机构（4）的内部嵌装有封堵组件（5），所述封堵组件（5）的后端焊接有液压杆（11），所述液压杆（11）的末端螺接在后端板（6）的表面，所述待测阀门（2）的两端分别与前端对接机构（3）、后端对接机构（4）固定连接。

4.根据权利要求3所述的测试装置，其特征在于：所述后端对接机构（4）包括后端测试套筒（12）和检测细管（9），所述后端测试套筒（12）的一端一体化成型有第一对接法兰（8），所述后端测试套筒（12）的另一端一体化成型有检测细管（9）。

5.根据权利要求4所述的测试装置，其特征在于：所述后端测试套筒（12）的底部焊接有第一立柱（7），所述第一立柱（7）的底部焊接在测试台（1）的表面，所述后端测试套筒（12）通过第一对接法兰（8）与待测阀门（2）的端部进行螺接。

6.根据权利要求4所述的测试装置，其特征在于：所述封堵组件（5）包括挡板（15）和围板（16），所述挡板（15）焊接在液压杆（11）的末端，所述挡板（15）的边缘处一体化成型有围板（16），所述围板（16）和检测细管（9）之间开设有密封夹层（17），所述密封夹层（17）的内部铺设有密封膜（18）。

7.根据权利要求6所述的测试装置，其特征在于：所述密封膜（18）的两端分别和挡板（15）、检测细管（9）的内壁粘接为整体，所述检测细管（9）的表面安装有检测柱（13），所述检测柱（13）的底部设置有检测口（14），所述挡板（15）的边缘处与检测细管（9）的内壁相贴合，所述检测柱（13）的顶部安装有压力表（10）。

8.根据权利要求6所述的测试装置，其特征在于：所述前端对接机构（3）包括前端测试套筒（28）和螺纹柱（27），所述前端测试套筒（28）的表面安装有第一阀门（22），所述第一阀门（22）的一端设置有螺纹套筒（21），所述螺纹柱（27）嵌入到螺纹套筒（21）的内部，所述前端测试套筒（28）的另一端一体化成型有第二对接法兰（23），所述螺纹柱（27）的表面一端焊接有手轮（26）。

9.根据权利要求8所述的测试装置，其特征在于：所述螺纹柱（27）的后端插装有进水管道（24），所述进水管道（24）的表面安装有第二阀门（25），且进水管道（24）的表面通过套设的支撑轴承（29）嵌入到前端板（19）的内部。

10.根据权利要求9所述的测试装置，其特征在于：所述螺纹柱（27）的内部呈空心结构，所述进水管道（24）的内部与螺纹柱（27）的内部相连通，所述螺纹套筒（21）的内部与前端测试套筒（28）的内部相连通，所述前端测试套筒（28）的底部焊接有第二立柱（20）。

技术总结本发明提供一种船舶阀门耐压测试方法及装置，包括以下步骤：待测阀门安装在对接机构的中间位置；将测试用溶液注入到待测阀门内部后关闭第二阀门；控制手轮增加待测阀门内部液体压力，形成高压状态，关闭第一阀门；对封堵组件进行微调，确保挡板与检测口边缘对齐；静置一段时间，观察压力表是否出现快速降压或者归零的现象。该船舶阀门耐压测试方法直接将外部测试溶液注入到待测阀门的内部后，后续仅通过控制前端对接机构和后端对接机构即可完成多次测量过程，提高了测试的效率，且该方案中不需要借助外部的压力泵设备，简化了整个测试方法的操作流程以及降低了执行的成本需求，也提高了检测的精度。技术研发人员：王琮,王会,周龙玉,刘芬芬,唐明,王刚受保护的技术使用者：中国船舶集团有限公司第七一九研究所技术研发日：技术公布日：2024/11/4