用于树脂板加工的自动单板包装系统及其工作方法与流程

本发明涉及树脂板包装，更具体地说，它涉及用于树脂板加工的自动单板包装系统及其工作方法。

背景技术：

1、树脂板是一种由合成树脂（一种高分子聚合物）作为基体材料，与各种增强材料（如玻璃纤维、碳纤维、纸张、布料等）通过不同的工艺方法复合而成的板材；具有高强度、耐化学腐蚀、电绝缘性、耐热性和轻质等多种特性，广泛应用于电气绝缘材料、建筑装饰、工业制造和广告制作等领域。

2、现有技术中，树脂板的包装环节不仅是树脂板加工过程的最后步骤，而且是一个至关重要的环节，确保板材在运输和存储过程中的完好无损；以下是这一环节的详细步骤：首先使用吸盘设备对树脂板进行吸取，再将吸取的树脂板按照预定的顺序和方向层层叠加，形成稳定的码垛结构；在叠加完成后，首先使用黑色保护膜袋对树脂板进行初步包装，在黑色保护膜袋包装的基础上，再使用定制的纸箱进行进一步的打包处理，如此便完成了树脂板的包装流程。

3、然而，在对树脂板进行初步包装的过程中，我们发现一些厂家为了节约包装资源，采取了将多层树脂板直接堆放在同一个袋子里进行打包的做法；这种做法虽然在短期内看似减少了包装材料的使用，但实际上却忽视了树脂板在包装过程中的保护需求；由于板与板之间缺乏有效的固定结构，它们在打包和运输过程中容易发生相对滑动和摩擦，这不仅增加了板材受损的风险，严重时甚至可能导致明显的划痕或裂纹，从而严重影响了树脂板的生产质量和外观完整性；此外这种包装方式还可能导致树脂板的包装效率降低。

4、同时，现有树脂板中还存在一种特殊的感光树脂板，这种材料因其对光敏感的特性，在进行拾取和放回操作时，需要非常迅速和谨慎地进行；操作人员必须采取快速的动作，以最大限度地减少紫外线光照直射感光树脂板的时间，因为紫外线的长时间照射可能会引发不期望的化学反应，导致感光树脂板的表面发生聚合或降解，形成不需要的图像或损伤；为此，现提出用于树脂板加工的自动单板包装系统及其工作方法以改善现有存在的问题。

技术实现思路

1、针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供用于树脂板加工的自动单板包装系统及其工作方法。

2、为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：用于树脂板加工的自动单板包装系统，包括传送单元、叠放单元和叠加单元；其中，传送单元，其包括传送滚筒、轴向方向对称设置于所述传送滚筒两端的支撑架、设置于其中一个所述支撑架顶部的传送电机、径向方向对称设置于所述支撑架侧壁上的限位块、设置于所述限位块之间的限位杆、滑动于所述限位杆上的第一电动滑块，以及设置于所述第一电动滑块侧壁上的夹持件；叠放单元，设置于所述传送滚筒的下方，其包括承载台、设置于所述承载台底部的旋转电机、设置于所述旋转电机输出端的旋转板、转动连接于所述旋转板顶部两端的旋转柱、转动连接于所述旋转柱远离旋转板一端的滑移台、设置于所述滑移台顶部的承载板、设置于所述承载板顶部的伸缩气缸、设置于所述伸缩气缸一端的变距件，以及设置于所述变距件远离伸缩气缸一侧的自适应件；叠加单元，对角线设置于所述传送滚筒的两端，其包括长轨、滑动于所述长轨上的第二电动滑块、设置于所述第二电动滑块远离长轨侧壁上的升降板、设置于所述升降板一端的推动气缸、设置于所述推动气缸伸缩端的推动板、径向方向对称设置于所述推动板两端的开合气缸、设置于所述开合气缸伸缩端的开合板，以及设置于所述开合板之间的调节件。

3、本发明进一步设置为：所述传送滚筒的两端均能够通过轴承座连接于对应的支撑架的顶部，所述传送电机的输出端能够连接于传送滚筒的一端；所述夹持件包括夹持气缸，以及径向方向对称设置于所述夹持气缸伸缩端的夹持板；所述夹持气缸远离夹持板的一端能够连接于对应的第一电动滑块的侧壁。

4、本发明进一步设置为：所述旋转电机的输出端能够贯穿承载台的顶部、并连接于旋转板的中部侧壁，所述旋转柱能够关于旋转板的顶部两端呈相反倾斜对称分布；所述滑移台轴向方向的底部还对称设置有滑块，所述滑块远离滑移台的一侧设置有滑轨，所述滑块能够滑动于滑轨上，所述滑轨远离滑块的一侧能够连接于承载台的顶部。

5、本发明进一步设置为：所述承载板轴向方向的顶部还对称设置有立板，所述伸缩气缸位于立板的中间，所述立板的中间还设置有第一固定板，所述第一固定板的一侧设置有第二固定板，所述第一固定板和第二固定板的两端均能够连接于对应的立板的侧壁，所述第一固定板位于立板中间的底部，所述第二固定板位于立板中间的顶部；所述第一固定板和第二固定板的中间轴向方向还对称设置有滑杆，所述立板的侧壁上还开设有滑槽，所述滑槽呈相对分布。

6、本发明进一步设置为：所述变距件能够沿垂直方向均匀分布，所述变距件包括第一转杆、转动连接于所述第一转杆侧壁中部的第二转杆，以及转动连接于所述第二转杆一端的变距块；所述第一转杆与第二转杆呈交叉分布，所述伸缩气缸的输出端能够转动连接于其中一个所述第一转杆的一端，所述第一转杆远离伸缩气缸的一端能够转动连接于相邻的变距块的侧壁，所述第二转杆远离变距块的一端能够转动连接于相邻的第一转杆的一端，所述变距块能够套设于两个所述滑杆上，所述变距块的两端能够配合滑动于对应的滑槽内。

7、本发明进一步设置为：所述自适应件包括翻转气缸、设置于所述翻转气缸伸缩端的翻转板，以及均匀设置于所述翻转板远离翻转气缸一侧的叠放板；所述翻转气缸远离翻转板的一端能够转动连接于变距块的侧壁，所述变距块靠近翻转气缸的侧壁轴向方向上还对称设置有翻转块，所述翻转块的端面呈u型，所述翻转板呈u型，所述翻转板的凸起端能够转动连接于对应的翻转块的凹陷内；所述翻转板与叠放板之间，以及叠放板之间均通过合页相连接，所述叠放板之间均呈相反叠加分布，所述叠放板的顶部还开设有叠放槽，所述叠放板的侧壁上还开设有通槽，所述通槽内设置有磁吸条，所述翻转板远离翻转气缸的侧壁上均开设有通槽。

8、本发明进一步设置为：所述长轨远离第二电动滑块的一侧能够连接于对应的支撑架的侧壁，所述长轨能够关于径向方向呈对角线分布，所述升降板靠近推动气缸的侧壁径向方向上还对称设置有第一轨道，所述第一轨道上滑动设置有第一轨块，所述推动板的一侧能够连接于第一轨块远离第一轨道的侧壁。

9、本发明进一步设置为：所述开合板的一端径向方向上还对称设置有第二轨块，所述第二轨块远离开合板的一侧设置有第二轨道，所述第二轨块能够滑动于第二轨道上，所述第二轨道远离第二轨块的一侧能够连接于推动板远离推动气缸的侧壁。

10、本发明进一步设置为：所述调节件包括活动板，以及对角线设置于所述活动板两侧的电动伸缩杆；其中一个所述电动伸缩杆远离活动板的一端能够连接于其中一个所述开合板的侧壁，另外一个所述电动伸缩杆远离活动板的一端能够连接于另外一个所述开合板的侧壁；所述活动板的顶部还开设有活动槽，所述活动槽的一端能够贯穿活动板的侧壁。

11、用于树脂板加工的自动单板包装方法，使用如上述所述的用于树脂板加工的自动单板包装系统，包括以下步骤：

12、s1、对树脂板进行包装前，一方面伸缩气缸启动，其伸缩端伸出，推动变距件进行变距运动，并呈展开状态，带动自适应件在垂直方向上呈等距均匀的分布；另一方面工作人员需要将叠放单元中两端的自适应件展开，使得展开后两端的自适应件呈层层错位分布，再通过输送机构将单个层积板放置在对应的自适应件上；

13、s2、随后两个夹持件同时启动，将传送滚筒上缠绕的黑色保护膜袋进行夹持，之后两个第一电动滑块启动，在对应的限位杆上进行下降滑移，通过夹持件带动黑色保护膜袋同步下降，使得黑色保护膜袋从收卷状态变为拉伸展开状态、并垂直向下；在此过程中，传送电机启动，其输出端带动传送滚筒进行转动，以便于控制对黑色保护膜袋的张紧度；

14、s3、对树脂板进行包装时，旋转电机启动，其输出端带动旋转板进行旋转，从而会使得旋转柱拉动对应的滑移台，使得两个滑移台相互靠近，两个承载板也同步进行位移，进而使得错位分布的两个自适应件也相互靠近；在此过程中，两个自适应件会靠近垂直向下的黑色保护膜袋，将黑色保护膜袋的侧面进行挤压，使得黑色保护膜袋从垂直状态变为连续弯曲状态，而两个自适应件上的树脂板也位于黑色保护膜袋连续弯曲的空间内；最后再通过热压封边机构对黑色保护膜袋的开口侧边进行封口处理即可。

15、综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：

16、（1）通过两个自适应件靠近垂直向下的黑色保护膜袋，将黑色保护膜袋的侧面进行挤压，使得黑色保护膜袋从垂直状态变为连续弯曲状态，而两个自适应件上的树脂板也位于黑色保护膜袋连续弯曲的空间内，确保每一块树脂板都能以一种错位的方式被精确地放置，使得每块树脂板在错位后能够紧密地贴合黑色保护膜袋的侧面，实现有效的空间利用和保护；在错位分布的过程中，叠放单元不仅保证了树脂板之间的间距，避免了相互间的直接接触，减少摩擦和潜在损伤的风险，而且还通过相互错位插接的方式，增强了整体包装结构的稳定性；这种错位插接的布局类似于俄罗斯方块游戏中的堆叠方式，每一块板材都被安置在前一块板材的空隙中，从而形成了一个紧凑且稳固的堆叠模式。

17、（2）通过传送单元与叠放单元相互配合，对每一块树脂板进行单独的错位打包处理，即每块树脂板都被独立地包裹在膜袋的特定位置，而不是简单地堆叠在一起；这种错位打包处理不仅提高了包装的效率，还确保了每块树脂板在包装后都能保持稳定的位置，减少了在打包和运输过程中容易发生相对滑动和摩擦，严重时甚至可能导致明显的划痕或裂纹的问题，从而提高了树脂板的生产质量，进而有效保护了树脂板的完整性和安全性。

18、（3）通过叠加单元的设计，可对特殊的感光树脂板进行快速的放回操作，同时在放回时还具备遮阳处理的功能，为感光树脂板提供了必要的保护，避免了紫外线的长时间照射可能会引发不期望的化学反应，导致感光树脂板的表面发生聚合或降解，形成不需要的图像或损伤的问题，从而确保了板材的质量和完整性，进而在树脂板的整个包装和存储过程中发挥了关键作用。