一种高强度仿石砖及其制备方法与流程

本发明涉及仿石砖制备，具体为一种高强度仿石砖及其制备方法。

背景技术：

1、仿石砖是一种模仿自然石料图案、色泽、纹理和外形的陶瓷砖，仿石砖模仿天然石材，使仿石砖铺设后有一种天然石材的感觉，又不会对周边住户造成光折射，而且坚硬耐腐蚀，经得住长时间的日晒雨淋，和天然石材相比，仿石砖具有价格低廉、重量轻、易加工、颜色多样等优点，虽然仿石砖被设计成与天然石材非常相似，但仍然存在一些区别，仿石砖是人造材料，而石材则是天然材料，仿石砖的硬度和韧性通常会根据实际需求进行调整，而石材则有其固定的天然物理性质，但是仿石砖其生产和加工过程相对比较简单，因此价格相对较低，又由于仿石砖可以通过模拟各种天然石材的特征，因此与石材相比，仿石砖的重量较轻，可以减轻建筑物的负担和加速施工的进度，非常适合在大面积使用的场合。

2、目前的仿石砖表面均为一层陶瓷釉面，陶瓷釉面能够为仿石砖提供良好的美观度，且防滑效果好，但是仿石砖的釉面因为其特点，会存在硬度不高粘结效果较差的问题，因此仿石砖长期使用后，容易造成仿石砖的釉面出现破裂和脱落的问题出现，影响仿石砖的使用。

技术实现思路

1、本发明的目的在于提供一种高强度仿石砖及其制备方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

2、为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种高强度仿石砖及其制备方法，仿石砖包括基砖和釉面，所述仿石砖的基砖按质量份数计包括以下原料：

3、水泥10—20份、球土20—40份、石粉15—20份、粗骨料10—15份、细骨料8—10份、纤维添加物5—10份和水10—20份；

4、所述仿石砖的釉面按质量份数计包括以下原料：

5、长石5—10份、石英5—10份、高岭土10—15份、莫桑石5—8份、氧化添加剂5—8份、金属添加物3—7份、碳酸钙2—4份、环氧树脂2—3份和水5—10份。

6、在进一步的实施例中，所述粗骨料为5mm—7mm的碎石和卵石组成，所述细骨料为2mm—3mm的砂砾石或碎石组成，基砖通过选用粗细骨料，能够使得基砖的原料之间更好地相互交错结合，进而提升仿石砖基砖的强度。

7、在进一步的实施例中，所述金属添加物包括铜、钴、铁、锰和镉中的一种或多种，金属元素可以改变釉层的颜色和光泽度，而碳酸钙可以增加釉层弹性和抗刮擦性，使得仿石砖既美观，且硬度和表面的耐磨效果更好。

8、在进一步的实施例中，所述氧化添加剂为氧化铝、氧化锆和氧化钙，其中氧化铝的含量为40％—50％，氧化锆的含量为30％—40％，氧化钙的含量为20％—30％，氧化物可以增加釉层的透明度、光泽度和色彩饱和度，可以用来改善釉面的透明度和亮度，提高釉面的硬度和稳定性。

9、在进一步的实施例中，所述莫桑石为莫桑石粉末状固体材料，所述莫桑石粉末颗粒大小为20-50μm，莫桑石选用的是人工合成的粉末原料，莫桑石接近于钻石的硬度，且有着良好的折射率，因此利用莫桑石的硬度，增强仿石砖表面釉体的强度和硬度，且能够为釉面提供更好的一个光线折射效果，使得釉面更为通透，且硬度更高，提升仿石砖的强度和表面美观。

10、一种高强度仿石砖的制备方法，所述仿石砖制备包括以下步骤：

11、s1.将基砖粗骨料和细骨料分别添加到搅拌设备内进行筛分，选取颗粒直径合格的骨料；

12、s2.粗骨料和细骨料选取完成后，将水泥、球土，石粉、粗骨料、细骨料、纤维添加物和水添加到搅拌设备中，启动搅拌设备对原料混合；

13、s3.将混合好的基砖原料放入砖块模具内，然后模具合模，将原料合模挤压成坯料；

14、s4.选取长石、石英、高岭土和莫桑石添加到搅拌设备中，然后启动搅拌设备将固体原料先搅匀，之后添加氧化添加剂、金属添加物、碳酸钙和水将原料混合；

15、s5.将环氧树脂平铺到模具内的坯料上，然后把s4中混合的原料添加到s3的砖块模具内，并在坯料上平铺，然后再次的合模，形成仿石砖的成品坯料；

16、s6.将成品坯料从模具中取出，然后放到自然环境内进行养护；

17、s7.将养护后的成品坯料放入高温烧制窑炉中，然后进行高温烧制成型，烧制完成的成品坯料自然冷却后得到仿石砖成品。

18、在进一步的实施例中，所述坯料的烧结温度为1100℃-1600℃，烧结时间为45min—1.5h。

19、在进一步的实施例中，所述成品坯料自然养护进行干燥，所述成品坯料干燥至5wt％-8wt％形成干坯，将成品坯料进行自然养护干燥，减少其中的含水量，能够极大提升后续烧结过程的效率，防止长时间的高温烧结，造成成品坯料的损坏，提升生产过程的良品率。

20、在进一步的实施例中，所述成品坯料自然养护时间为2h—3h，所述环氧树脂由多元酸改性环氧丙烯酸酯和双酚a，加水混合制成，并且在使用过程中添加固化剂，用于提升环氧树脂与釉面和基砖之间的粘结效果，因为环氧树脂的粘结力强，因此能够为仿石砖的基砖和表面釉体提供更稳定的黏结效果。

21、在进一步的实施例中，所述s4中原料混合过程中添加着色剂，改变生成成品的釉面颜色，因为现在的仿石砖为了满足不同用户的建筑需求，会向仿石砖中添加着色剂，着色剂为一种可以改变颜色的原料添加剂，进而改变仿石砖表面的颜色，以及在模具模压成型的过程中，选择不同样式的模具类型，将仿石砖生产呈不同形状，以及不同表面花纹的砖块，使得仿石砖的使用更加灵活多变。

22、与现有技术相比，本发明的有益效果是：

23、1、本发明，仿石砖的釉面通过金属添加物和氧化添加剂，能够有效地提升仿石砖表面釉体的强度，使得仿石砖的表面的强度得到提升，进而减少仿石砖长期使用或是受到外力出现碎裂的问题，提升仿石砖的强度和使用寿命；

24、2、本发明，仿石砖的釉面添加金属添加物、氧化添加剂和碳酸钙，不仅能够为仿石砖的釉面提升强度和硬度，金属添加物中的金属元素可以改变釉层的颜色和光泽度，氧化物可以增加釉层的透明度、光泽度和色彩饱和度，可以增加釉层弹性和抗刮擦性，能够有效地改善釉面的美观度，同时提升釉面的耐刮擦强度，保证仿石砖使用的美观和耐久度；

25、3、本发明，通过在仿石砖的基砖和釉面之间添加一层环氧树脂，环氧树脂是出色的胶粘剂，具有强大的附着力，其分子链中含有的极性羟基和醚键赋予了它对多种物质的高黏附力，将其平铺在基砖的坯料上，然后将釉面混合原料铺到环氧树脂上铺开，然后通过高压模具的压合，使得环氧树脂重复的进入到釉面和基砖内，形成高强度的粘合层，使得仿石砖的釉面和基砖之间形成较强的粘结力，进而保证仿石砖的釉面与基砖连接更强更稳定，减少仿石砖釉面脱落的问题出现，保证仿石砖的使用稳定和寿命。

技术特征：

1.一种高强度仿石砖，其特征在于，仿石砖包括基砖和釉面，所述仿石砖的基砖按质量份数计包括以下原料：

2.根据权利要求1所述的一种高强度仿石砖，其特征在于：所述粗骨料为5mm—7mm的碎石和卵石组成，所述细骨料为2mm—3mm的砂砾石或碎石组成。

3.根据权利要求1所述的一种高强度仿石砖，其特征在于：所述金属添加物包括铜、钴、铁、锰和镉中的一种或多种。

4.根据权利要求1所述的一种高强度仿石砖及其制备方法，其特征在于：所述氧化添加剂为氧化铝、氧化锆和氧化钙，其中氧化铝的含量为40％—50％，氧化锆的含量为30％—40％，氧化钙的含量为20％—30％。

5.根据权利要求1所述的一种高强度仿石砖及其制备方法，其特征在于：所述莫桑石为莫桑石粉末状固体材料，所述莫桑石粉末颗粒大小为20-50μm。

6.根据权利要求1-5任一所述的一种高强度仿石砖的制备方法，其特征在于，所述仿石砖制备包括以下步骤：

7.根据权利要求6所述的一种高强度仿石砖的制备方法，其特征在于：所述坯料的烧结温度为1100℃-1600℃，烧结时间为45min—1.5h。

8.根据权利要求6所述的一种高强度仿石砖的制备方法，其特征在于：所述成品坯料自然养护进行干燥，所述成品坯料干燥至5wt％-8wt％形成干坯。

9.根据权利要求6所述的一种高强度仿石砖的制备方法，其特征在于：所述成品坯料自然养护时间为2h—3h，所述环氧树脂由多元酸改性环氧丙烯酸酯和双酚a，加水混合制成。

10.根据权利要求6所述的一种高强度仿石砖的制备方法，其特征在于：所述s4中原料混合过程中添加着色剂，改变生成成品的釉面颜色。

技术总结本发明涉及纺织设备技术领域，尤其为一种高强度仿石砖及其制备方法，仿石砖包括按质量份数计包括以下原料，水泥10—20份、球土20—40份、石粉15—20份、粗骨料10—15份、细骨料8—10份、纤维添加物5—10份和水10—20份，长石5—10份、石英5—10份、高岭土10—15份、莫桑石5—8份、氧化添加剂5—8份、金属添加物3—7份、碳酸钙2—4份、环氧树脂2—3份和水5—10份。该高强度仿石砖及其制备方法，仿石砖的釉面通过金属添加物和氧化添加剂，有效地提升仿石砖表面釉体的强度，使得仿石砖的表面的强度得到提升，减少仿石砖长期使用或是受外力出现碎裂的问题，提升仿石砖的强度和使用寿命。技术研发人员：陈海亚,高雪香受保护的技术使用者：广东美绿环保科技材料有限公司技术研发日：技术公布日：2024/11/21