一种用于大截面梁侧模板同步打孔装置及施工方法与流程

本发明涉及模板打孔，尤其涉及一种用于大截面梁侧模板同步打孔装置及施工方法。

背景技术：

1、在目前建筑工程施工存在设计要求界面尺寸高大的混凝土结构梁，尤其在地下室一次结构施工阶段，因其承载力设计要求较高，多出现大界面混凝土梁，同时模板周转率较低，现场施工多采用木模板施工。

2、专利cn202220004460.1公开了一种铝合金模板加工用打孔装置，包括工作台、设于工作台上方的龙门架以及安装在龙门架上的打孔装置，打孔装置包括驱动电机、与驱动电机相连的输出轴、与输出轴可拆卸连接的连接轴、与连接轴下端固定连接的钻头以及套接于连接轴外的通气套环，通气套环向外连通有送气软管，连接轴与通气套环之间转动连接，通气套环下方开设有吹扫孔。

3、而木模板施工时，大截面混凝土梁木模板侧模加固通常采用对拉螺杆，在现有工艺技术中，对拉螺栓在模板上的预留孔洞制作方法通常有两种，一是在梁模板安装前预打孔，此方案打孔位置(距底边高度、间距)控制较为准确，但对后续模板安装工艺要求较高，模板对缝及拼装较为困难；二是在梁模板在安装后进行定位制孔，由工人手持制孔机，在已安装的模板上开孔，此方案施工作业面较小，人工制孔困难，同时对拉螺栓要求两侧模板水平、竖向位置一致，人工制孔难以控制，造成模板上加固孔定位不准确，影响对拉螺杆的设置，人工单侧目测打孔效率低下，并影响模板的施工。

4、因此，亟需一种用于大截面梁侧模板同步打孔装置及施工方法，来解决上述单面打孔不均，双面打孔不对称，效率低的问题。

技术实现思路

1、为了解决现有技术所存在的上述问题，本发明提供了一种用于大截面梁侧模板同步打孔装置及施工方法。

2、本发明的技术方案如下：

3、一种用于大截面梁侧模板同步打孔装置，包括前端的步进机构以及后端的打孔机构，步进机构和的打孔机构通过中间杆组相连；

4、步进机构包括步进转轴，步进转轴的中部转动连接有第一枢纽连接座，三幅杆架机构具有三个以步进转轴中轴为中心呈周向均布的撑脚；

5、打孔机构包括两组左右对称分布的双杆立轨架，双杆立轨架上安装有钻头朝外的打孔器，两侧双杆立轨架的底端设置有行进轮，两侧双杆立轨架之间通过立轨调距杆组活动连接。

6、优选的，步进转轴为双头螺杆，三个撑脚铰接于双头螺杆端部，三幅杆架机构还包括螺接于双头螺杆外壁的调节螺母，调节螺母一侧转动安装有连接圆环，连接圆环间隙套设于双头螺杆外壁，三个撑脚的外壁与连接圆环的外壁之间分别铰接设置有撑脚连杆。

7、优选的，立轨调距杆组包括固定连接于双杆立轨架底端调距套筒，两侧调距套筒之间活动穿设有中间滑杆，行进轮转动安装于调距套筒的外端，调距套筒的外壁内端固定套接有第二枢纽连接座，两侧双杆立轨架之间设置有第三枢纽连接座，第三枢纽连接座与两侧第二枢纽连接座之间铰接设置有下连杆，立轨调距杆组还包括滑动连接于双杆立轨架上的滑动座，第三枢纽连接座与两侧滑动座之间铰接设置有上连杆。

8、优选的，步进转轴的两端各设置有一个三幅杆架机构，中间杆组包括立斜撑杆和两根左右对称的卧斜撑杆，立斜撑杆的两端铰接于第一枢纽连接座和第三枢纽连接座之间，卧斜撑杆的两端铰接于第一枢纽连接座和第二枢纽连接座之间。

9、优选的，打孔器通过高度调节安装架安装于双杆立轨架上，高度调节安装架包括安装板，打孔器钻头朝外固定安装于安装板上，安装板的两侧设置有升降套筒，两侧升降套筒分别套设在双杆立轨架的两根立杆上，双杆立轨架的两根立杆外壁中段设置有外螺纹、且位于升降套筒的上下两端螺接有定位螺母。

10、优选的，打孔器的顶端连接有导线，导线的外壁套设有导线护套，导线护套上端设置有护套固定座，护套固定座滑动安装于双杆立轨架的两根立杆上。

11、优选的，双杆立轨架的顶端设置有操作把手。

12、优选的，行进轮的外壁设置有防滑齿或防滑纹。

13、一种用于大截面梁侧模板同步打孔装置的施工方法，具体施工步骤包括：

14、步骤一：将装置至于大截面梁模板的模腔中，装置的步进机构朝向施工行进的前端；

15、步骤二：根据所需打孔的间距，调节三幅杆架机构旋转三分之一周的步进距离；

16、步骤三：通过高度调节安装架将打孔器的钻头调节至侧模板孔位的高度；

17、步骤四：前后平移装置，使打孔器的钻头调节水平位置至侧模板孔位的水平位置；

18、步骤五：启动打孔器，并通过两侧操作把手向外侧推动双杆立轨架带动打孔器侧向进给完成侧模板两侧打孔操作；

19、步骤六：完成第一组打孔后退回钻头，向前推动装置行进，直至打孔器的钻头达到第二组孔位位置，重复打孔步骤；

20、步骤七：以此类推完成所有侧模板打孔。

21、进一步的，施工步骤二中：

22、设所需打孔的间距l1，三幅杆架机构旋转三分之一周的步进距离为l2，则l1＝n*l2，n为正整数。

23、本发明具有如下有益效果：

24、1、本发明通过步进机构与打孔机构的配合使用，降低定位错误概率，同时发明创新工艺做法，通过滚动连续的施工步骤，精准有效的制孔，同时能够保证模板两侧制孔位置完全一致，本发明施工过程方便实用且安装快捷，减少人力物力投入，具有较强的现场施工能力。

25、2本发明还通过采用两段式机械构造，控制水平、竖向打孔位置，同时借助于梁底模工作面，创新采用“小推车式”实施方法，装置位置尺寸根据设计要求调整一次，后续施工连续作业，方便快捷，将原工艺单面逐个打孔，优化连续双面打孔，不仅提升工作效率、更加保证了施工质量。

技术特征：

1.一种用于大截面梁侧模板同步打孔装置，其特征在于：包括前端的步进机构(100)以及后端的打孔机构(200)，所述步进机构(100)和的打孔机构(200)通过中间杆组(300)相连；

2.如权利要求1所述的一种用于大截面梁侧模板同步打孔装置，其特征在于：所述步进转轴(110)为双头螺杆，三个所述撑脚(131)铰接于所述双头螺杆端部，所述三幅杆架机构(130)还包括螺接于所述双头螺杆外壁的调节螺母(132)，所述调节螺母(132)一侧转动安装有连接圆环(133)，所述连接圆环(133)间隙套设于所述双头螺杆外壁，三个所述撑脚(131)的外壁与所述连接圆环(133)的外壁之间分别铰接设置有撑脚连杆(134)。

3.如权利要求1所述的一种用于大截面梁侧模板同步打孔装置，其特征在于：所述立轨调距杆组(240)包括固定连接于所述双杆立轨架(210)底端的调距套筒(241)，两侧所述调距套筒(241)之间活动穿设有中间滑杆(247)，所述行进轮(230)转动安装于所述调距套筒(241)的外端，所述调距套筒(241)的外壁内端固定套接有第二枢纽连接座(242)，两侧所述双杆立轨架(210)之间设置有第三枢纽连接座(243)，所述第三枢纽连接座(243)与两侧所述第二枢纽连接座(242)之间铰接设置有下连杆(244)，所述立轨调距杆组(240)还包括滑动连接于所述双杆立轨架(210)上的滑动座(245)，所述第三枢纽连接座(243)与两侧所述滑动座(245)之间铰接设置有上连杆(246)。

4.如权利要求3所述的一种用于大截面梁侧模板同步打孔装置，其特征在于：所述步进转轴(110)的中部转动连接有第一枢纽连接座(120)，所述中间杆组(300)包括立斜撑杆(310)和两根左右对称的卧斜撑杆(320)，所述立斜撑杆(310)的两端铰接于所述第一枢纽连接座(120)和第三枢纽连接座(243)之间，所述卧斜撑杆(320)的两端铰接于所述第一枢纽连接座(120)和第二枢纽连接座(242)之间。

5.如权利要求1所述的一种用于大截面梁侧模板同步打孔装置，其特征在于：所述打孔器(220)通过高度调节安装架(250)安装于所述双杆立轨架(210)上，所述高度调节安装架(250)包括安装板(251)，所述打孔器(220)钻头朝外固定安装于所述安装板(251)上，所述安装板(251)的两侧设置有升降套筒(252)，两侧所述升降套筒(252)分别套设在所述双杆立轨架(210)的两根立杆上，所述双杆立轨架(210)的两根立杆外壁中段设置有外螺纹、且位于所述升降套筒(252)的上下两端螺接有定位螺母(253)。

6.如权利要求1所述的一种用于大截面梁侧模板同步打孔装置，其特征在于：所述打孔器(220)的顶端连接有导线(221)，所述导线(221)的外壁套设有导线护套(222)，所述导线护套(222)上端设置有护套固定座(223)，所述护套固定座(223)滑动安装于所述双杆立轨架(210)的两根立杆上。

7.如权利要求1所述的一种用于大截面梁侧模板同步打孔装置，其特征在于：所述双杆立轨架(210)的顶端设置有操作把手(260)。

8.如权利要求1所述的一种用于大截面梁侧模板同步打孔装置，其特征在于：所述行进轮(230)的外壁设置有防滑齿或防滑纹。

9.一种用于大截面梁侧模板同步打孔装置的施工方法，其特征在于：采用如权利要求1-8任意一项所述的一种用于大截面梁侧模板同步打孔装置；具体施工步骤包括：

10.如权利要求9所述的一种用于大截面梁侧模板同步打孔装置的施工方法，其特征在于：施工步骤二中：

技术总结本发明公开了一种用于大截面梁侧模板同步打孔装置及施工方法，包括前端的步进机构以及后端的打孔机构，步进机构和的打孔机构通过中间杆组相连；步进机构包括步进转轴，步进转轴的中部转动连接有第一枢纽连接座，步进转轴的两端各设置有一个三幅杆架机构，三幅杆架机构具有三个以步进转轴中轴为中心呈周向均布的撑脚；打孔机构包括两组左右对称分布的双杆立轨架，双杆立轨架上安装有钻头朝外的打孔器，两侧双杆立轨架之间通过立轨调距杆组活动连接；本发明通过步进机构与打孔机构的配合使用，降低定位错误概率，同时发明创新工艺做法，通过滚动连续的施工步骤，精准有效的制孔，同时能够保证模板两侧制孔位置完全一致。技术研发人员：饶春武,林腾,胡成鑫,张杰,李瑶,苏泽强,宋本骞受保护的技术使用者：中建海峡建设发展有限公司技术研发日：技术公布日：2024/1/15