可再生羊绒混纺粒子纱的制备方法与流程

本发明涉及纺织，尤其涉及一种可再生羊绒混纺纱线的织造方法。

背景技术：

1、在原白纱或色纱中放入一种或几种彩色粒子的纱线，称为“粒子纱”。用粒子纱制成的织物其彩色粒子随机均匀分布，使得织物美观活泼，风格清新，而深受人们青睐。羊绒粒子的开发和应用是目前企业研究新产品的一大方向。

2、可再生羊绒纤维是指在纺纱过程中产生的废料的回收，也就是回丝回毛。经过物理或者化学方法的处理，使得这些回丝回毛重新变成散纤维状态，进而作为纺织品的原料重新投入生产，创造新的价值。但是，可再生羊绒作为废弃材料重新处理后，其光泽度、柔软度、纤维强力等方面受到一定程度的减弱，如果做100%可再生羊绒，会使羊绒织物的手感发涩，柔软度变差。因此，可再生羊绒纤维通常通过混纺的方式进行回用。可再生羊绒混纺粒子纱的开发，符合当今时代绿色环保，可持续发展的理念。可再生羊绒纤维的选用，既节约了资源，实现了资源的持续利用，又充分发挥出羊绒纤维的剩余价值，进一步为公司创造的利润。拓宽了常规羊绒粒子纱线的应用范围，增加羊绒粒子纱线使用的多样性。

技术实现思路

1、本发明针对现有技术中的不足，提供了一种可再生羊绒混纺粒子纱的制备方法，本技术通过改进生产工艺，在普通羊毛纤维和可再生羊绒纤维长度离散系数较大的情况下，通过改进混合方法、梳毛工艺以及细纱工艺等，让混纺纱线物理指标如强力，伸长率等物理指标均能达到织造要求，实现了羊绒资源的持续利用，充分发挥出羊绒纤维的剩余价值，丰富了可再生羊绒纤维的应用，真正做到了可持续发展。

2、为了解决上述技术问题，本发明通过下述技术方案得以解决：可再生羊绒混纺粒子纱的制备方法，还包括以下几个步骤：步骤a：收集纺纱车间生产的回丝回毛进行预处理，加入和毛油后闷毛48小时以上，控制回潮在15%一下，然后对回丝回毛通过切丝机进行切丝、针板机进行预开松，开松机进行开松得到可再生羊绒纤维；步骤b：选用细度在16微米～18微米、长度在55毫米～60毫米的丝光羊毛，选用细度在16.5微米～17微米、长度在24毫米～26毫米的可再生羊绒纤维，按质量份计，包括80份-90份丝光羊毛、5份-15份可再生羊绒纤维；步骤c：进行和毛，对可再生羊绒纤维与丝光羊毛铺层均匀混打2遍，变成松散的纤维块后在松散的纤维上添加和毛油水助剂，加完和毛油水助剂后需闷仓24小时以上，使纤维充分吸收油水，减少湿块的产生；步骤d：在梳毛前四小时至两小时内，通过气枪将羊绒粒子吹散在混纺纤维上，然后将混合纤维与羊绒粒子混打2遍，充分混合均匀；步骤e：对混合料进行梳毛，梳毛机选用四锡林单过桥形式，工作辊从胸锡林到d节在正常隔距基础上放大3mm，即3.5mm至4mm之间，剥毛辊从胸锡林到d节在正常隔距基础上放大1.5mm，即1.8mm至2.5mm之间；工作辊与锡林之间的速比为：工作辊与a节锡林在340/2.5-380/2.5之间，工作辊与b节锡林在380/2.5-400/2.5之间，工作辊与c节锡林在380/2.5-400/2.5之间，工作辊与胸锡林在180/2.5-190/2.5之间；步骤f：进行细纱处理，纺纱支数为2/15 nm，细纱时牵伸倍数在1.20-1.25之间，单纱捻度在350t/m~420t/m之间，捻向“z"，锭速在6500 rpm ~7500rpm之间；步骤g：对混合纱进行络并捻处理，其中在络筒时车速在500 m / min ~800 m /min之间，定长设置为28600m，在并线时车速在550m/min~650m/min之间，在倍捻时车速在6000 rpm ~6500 rpm之间、单纱捻度在350t/m~450t/m之间，双纱捻度在150t/m~250t/m之间，捻向“s”。

3、上述技术方案中，优选的，在步骤a中，以质量百分比计，和毛油包括1.2%的fx-906和毛油。

4、上述技术方案中，优选的，在步骤c中，以质量百分比计，和毛油水助剂包括3.5%fx-906和毛油，0.6% fx-as301抗静电剂和1.8% fx-vse增强剂。

5、上述技术方案中，优选的，在步骤b中，按质量份计，包括85份丝光羊毛和11份可再生羊绒纤维。

6、上述技术方案中，优选的，在步骤d中，按质量份计，吹入4份羊绒粒子。

7、上述技术方案中，优选的，在步骤a中，丝光羊毛选取长度.8mm，细度17.3μm，可再生羊绒纤维选取长度25.2mm，细度16.81um。

8、上述技术方案中，优选的，在步骤e中，梳毛粗纱定重：2.02g/24m；出条速度：15m/min至20m/min：喂毛量：380g；喂毛周期：70s。

9、本技术使用的原料由丝光羊毛和可再生羊绒混合，且以丝光羊毛为主体。可再生羊绒为正常生产过程中产生的损耗，丝光羊毛和可再生羊绒纤维混合后纤维长度离散系数较大，因此本技术的关键技术为丝光羊毛、可再生羊绒与羊绒粒子的均匀混合以梳毛工序中梳毛机各辊子间隔距的设定。为此在本技术中通过改变具体织造工艺保证纱线外观风格与设计初衷相符、纱线物理指标如强力，伸长率等物理指标均能达到织造要求。

10、本技术的具体生产工艺如下：首先将纺纱车间生产的下脚料（回丝回毛）进行预处理，人工加油水，加完油水（fx-906和毛油1.2%）后闷毛48小时以上，控制回潮在14%左右，然后对回丝回毛进行切割开松。具体切割开松工艺流程如下：切丝（切丝机）——预开松（针板机）——开松（开松机）。

11、纺纱生产工艺流程主要包括：和毛——梳毛——细纱——络筒——并线——倍捻。

12、由于可再生羊绒与羊毛的纤维长度差异大，因此要求和毛时两种原料必须混打均匀，对可再生羊绒与羊毛铺层均匀混打2遍，变成松散的纤维块后。在松散的纤维上添加和毛油水助剂。加完油水后需闷仓24小时以上，使纤维充分吸收油水，减少湿块的产生。在梳毛上机前加入羊绒粒子，需对羊绒粒子进行单独气枪开松吹散，最后将混合纤维与羊绒粒子混打2遍，充分混合均匀。在和毛时由于可再生羊绒强力低纤维短，和羊毛的纤维长度差距过大，不同于常规15支羊绒粒子纱添加的增强剂为1.6%，选择增强剂fx-vse为1.8%。和后原料回潮控制在20%左右。和毛助剂选用北京纺星产品，和毛油fx-906，抗静电剂fx-as301，增强剂fx-vse。

13、梳毛工序是整个纺纱过程中最关键的工序。梳毛机选用四锡林单过桥形式。在梳毛工序中一方面要对纤维充分梳理，又要保持羊绒粒子的颗粒状态，这就要选择合适的梳理隔距，以保证最终产品的风格特点。从胸锡林到d节，工作辊在正常隔距基础上放大3mm,剥毛辊在正常隔距基础上放大1.5mm，a、b、c锡林道夫隔距打成70。斩刀稍稍抬高，具体根据毛网及粒子大小状态随时调整。

14、细纱时 走架细纱机牵伸区长，加捻过程中有一定匀整作用，对改善纱线条干有较大帮助，纺细纱时，包覆粒子的纤维数量减少，粒子的大小不同程度地影响着纤维在牵伸区内的运动，易使条干恶化，断头增加，因此选择较小牵伸，为1.24。同时适当降低车速，以减少生产过程中纱线断头，选择车速为7500rpm。

15、与现有技术相比，本技术通过改进生产工艺，在普通羊毛纤维和可再生羊绒纤维长度离散系数较大的情况下，通过改进混合方法、梳毛工艺以及细纱工艺等，让混纺纱线物理指标如强力，伸长率等物理指标均能达到织造要求，实现了羊绒资源的持续利用，充分发挥出羊绒纤维的剩余价值，丰富了可再生羊绒纤维的应用，真正做到了可持续发展。