装配式箱涵预制体系及施工方法与流程

本发明属于桥梁工程领域，适用于装配式箱涵的施工。

背景技术：

1、传统高速公路混凝土箱涵常采用现浇施工工艺，虽然施工简便、造价低廉，但受混凝土龄期、材料运转周期、外界环境等因素影响，施工质量难以保证，后期维护难度大。目前，许多发达国家的公路工程已大量采用预制装配式混凝土箱涵，我国预制装配式混凝土箱涵应用还较少，相关结构体系还不够健全，尤其是在钢筋绑扎、模板安装以及吊放定位施工过程中施工效率低下，浪费人力。

2、鉴于此，针对以往装配式箱涵施工中的不足，急需一种新的装配式箱涵预制体系的施工方法，改善施工效率，提高施工质量，确保施工过程安全可靠。

技术实现思路

1、本发明的目的在于提供一种可有效提高侧板钢筋绑扎精度和效率、模板整体性、底板混凝土浇筑便捷性、侧板和顶板安装落位效率和安全性等，同时提高了装配式箱涵整体施工质量和效率，节省人力和成本，具有环保节能、施工方便、操作简单等特点的装配式箱涵预制体系的施工方法。

2、为实现上述技术，本发明采用了以下技术方案：

3、装配式箱涵预制体系施工方法，包括如下具体步骤：

4、步骤一，施工准备：在预制场进行材料验收，对现场人员做好技术交底工作；

5、步骤二，钢筋绑扎施工：先组装侧板定型化钢筋绑扎胎架，并利用侧板定型化钢筋绑扎胎架进行侧板钢筋的绑扎；

6、步骤三，模板安装施工：安装自动化整体推拉式钢模板体系，具体方法如下：先在地面上设置型钢底模，在模板固定底座的底部安装万向轮和万向轮卡钳，万向轮卡钳设置在万向轮一侧；在其中一个模板固定底座上安装左侧定型化钢模，在另一个模板固定底座上安装右侧定型化钢模；安装自动化整体推拉式钢模板体系安装完成后，将绑扎完成的侧板钢筋置于型钢底模上，然后通过安装在模板固定底座底部的安装万向轮将左侧定型化钢模和右侧定型化钢模移至侧板钢筋的两侧，并通过万向轮卡钳将万向轮锁紧；左侧定型化钢模、右侧定型化钢模以及型钢底模共同围成侧板浇筑空间；

7、步骤四，浇筑混凝土并养护：在侧板浇筑空间内进行混凝土浇筑并进行混凝土养护，浇筑后得到箱涵侧板，然后将左侧定型化钢模和右侧定型化钢模移走；

8、步骤五，箱涵侧板安装施工：先组装侧板安装辅助落位调整支架，将安装完成的侧板安装辅助落位调整支架安放至箱涵侧板的安装位置处，然后吊放箱涵侧板，通过侧板安装辅助落位调整支架辅助箱涵侧板的吊放安装；

9、步骤六，箱涵顶板安装施工：在箱涵侧板内侧安装顶板安装辅助落位调整支架，然后对箱涵顶板进行吊放，通过顶板安装辅助落位调整支架辅助箱涵侧板的落位安装；

10、步骤七，箱涵底板施工：重复步骤五和步骤六直至完成所有的箱涵侧板以及箱涵顶板的施工，从而完成箱涵的施工，然后绑扎底板钢筋，并组装现浇底板移动式支架浇筑振捣装置，通过现浇底板移动式支架浇筑振捣装置对箱涵底板进行浇筑；

11、步骤八，检查验收：施工完成后进行验收，合格后机械设备退场。

12、作为优选，步骤二中，侧板定型化钢筋绑扎胎架的具体组装方法如下：将垫板设置在地面上，将固定钢架设置在垫板上，在固定钢架上安装搭接短钢筋、搭接长钢筋和抽拉杆；在两侧的抽拉杆上设置抽拉杆孔，抽拉杆的两端分别连接于两侧的抽拉杆上的抽拉杆孔中；将搭接固定筋固定在两侧的垫板之间，搭接固定筋的端部与垫板相连，完成侧板定型化钢筋绑扎胎架的组装；侧板定型化钢筋绑扎胎架组装完成后，先进行纵向钢筋搭接绑扎，再绑扎横向钢筋。

13、作为优选，步骤五中，侧板安装辅助落位调整支架具体安装方法如下：先将矩形框板搁置于地面上，竖向钢筋通过竖向钢筋固定套固定在矩形框板上，其中，竖向钢筋固定套固定设置在矩形框板上，竖向钢筋的下端插入竖向钢筋固定套中；在竖向钢筋的顶端设置伸展钢筋，伸展钢筋的上端向外侧倾斜；在竖向钢筋之间和伸展钢筋之间安装围栏钢丝，完成对侧板安装辅助落位调整支架的安装；在吊放箱涵侧板时，将箱涵侧板吊放至侧板安装辅助落位调整支架中间的区域中，通过竖向钢筋和伸展钢筋对箱涵侧板的吊放进行导向，使箱涵侧板准确落位至安装位置。

14、作为优选，步骤六中，顶板安装辅助落位调整支架的具体安装方法如下：将固定底板设置在地面上并位于箱涵侧板内侧，将伸缩杆固定底座设置在固定底板上，将伸缩杆设置在伸缩杆固定底座上，将支撑顶板设置在伸缩杆的顶端，完成对顶板安装辅助落位调整支架的安装；吊放箱涵顶板至支撑顶板上，通过伸缩杆的伸缩调整箱涵顶板的高度，使箱涵顶板两端准确落位至箱涵侧板的上端。

15、作为优选，步骤七中，现浇底板移动式支架浇筑振捣装置的具体组装方法如下：将轨道设置在箱涵上，轨道位于箱涵底部的两侧，将滚轮设置在滚轮固定板的底部，滚轮置于轨道上并可沿着轨道移动；将竖向固定架设置在滚轮固定板上，在竖向固定架上设置横向连接杆和竖向连接杆，横向连接杆连接水平向两侧竖向型钢架，竖向连接杆连接垂直向两侧竖向型钢架，振捣棒通过振捣棒连接绳固定在竖向连接杆上，混凝土料斗通过混凝土料斗固定件固定在竖向连接杆上，通过混凝土料斗在底板钢筋所在区域进行混凝土浇筑，边浇筑边利用振捣棒对混凝土进行振捣，浇筑完成后移走现浇底板移动式支架浇筑振捣装置，并对混凝土进行养护。

16、一种装配式箱涵预制体系，装配式箱涵预制体系施工方法施工得到。

17、本发明具有以下特点和有益效果：

18、(1)通过侧板定型化钢筋绑扎胎架进行钢筋绑扎施工，提高了安装精度和效率，节约了人力。

19、(2)采用自动化整体推拉式钢模板体系进行模板施工，操作简单，成型效果好，节省了模板安装时间。

20、(3)采用现浇底板移动式支架浇筑振捣装置进行施工，安装简单，操作便捷，提高施工效率的同时节省了人力。

21、(4)采用侧板安装辅助落位调整支架和顶板安装辅助落位调整支架进行施工，材料可重复使用，落位安装精度高，提高了箱涵侧板和顶板安装施工效率。

技术特征：

1.装配式箱涵预制体系施工方法，其特征在于，包括如下具体步骤：

2.根据权利要求(1)所述的装配式箱涵预制体系施工方法，其特征在于，步骤二中，侧板定型化钢筋绑扎胎架的具体组装方法如下：将垫板(2)设置在地面(1)上，将固定钢架(6)设置在垫板(2)上，在固定钢架(6)上安装搭接短钢筋(3)、搭接长钢筋(4)和抽拉杆(5)；在两侧的抽拉杆(5)上设置抽拉杆孔(7)，抽拉杆(5)的两端分别连接于两侧的抽拉杆(5)上的抽拉杆孔(7)中；将搭接固定筋(8)固定在两侧的垫板(2)之间，搭接固定筋(8)的端部与垫板(2)相连，完成侧板定型化钢筋绑扎胎架的组装；侧板定型化钢筋绑扎胎架组装完成后，先进行纵向钢筋搭接绑扎，再绑扎横向钢筋。

3.根据权利要求(1)所述的装配式箱涵预制体系施工方法，其特征在于，步骤五中，侧板安装辅助落位调整支架具体安装方法如下：先将矩形框板(27)搁置于地面(1)上，竖向钢筋(28)通过竖向钢筋固定套(31)固定在矩形框板(27)上，其中，竖向钢筋固定套(31)固定设置在矩形框板(27)上，竖向钢筋(28)的下端插入竖向钢筋固定套(31)中；在竖向钢筋(28)的顶端设置伸展钢筋(30)，伸展钢筋(30)的上端向外侧倾斜；在竖向钢筋(28)之间和伸展钢筋(30)之间安装围栏钢丝(29)，完成对侧板安装辅助落位调整支架的安装；在吊放箱涵侧板(35)时，将箱涵侧板(35)吊放至侧板安装辅助落位调整支架中间的区域中，通过竖向钢筋(28)和伸展钢筋(30)对箱涵侧板(35)的吊放进行导向，使箱涵侧板(35)准确落位至安装位置。

4.根据权利要求(1)所述的装配式箱涵预制体系施工方法，其特征在于，步骤六中，顶板安装辅助落位调整支架的具体安装方法如下：将固定底板(32)设置在地面(1)上并位于箱涵侧板(35)内侧，将伸缩杆固定底座(33)设置在固定底板(32)上，将伸缩杆(34)设置在伸缩杆固定底座(33)上，将支撑顶板(37)设置在伸缩杆(34)的顶端，完成对顶板安装辅助落位调整支架的安装；吊放箱涵顶板(36)至支撑顶板(37)上，通过伸缩杆(34)的伸缩调整箱涵顶板(36)的高度，使箱涵顶板(36)两端准确落位至箱涵侧板(35)的上端。

5.根据权利要求(1)所述的装配式箱涵预制体系施工方法，其特征在于，步骤七中，现浇底板移动式支架浇筑振捣装置的具体组装方法如下：将轨道(17)设置在箱涵(16)上，轨道(17)位于箱涵(16)底部的两侧，将滚轮(18)设置在滚轮固定板(19)的底部，滚轮(18)置于轨道(17)上并可沿着轨道(17)移动；将竖向固定架(20)设置在滚轮固定板(19)上，在竖向固定架(20)上设置横向连接杆(25)和竖向连接杆(26)，横向连接杆(25)连接水平向两侧竖向型钢架(20)，竖向连接杆(26)连接垂直向两侧竖向型钢架(20)，振捣棒(21)通过振捣棒连接绳(22)固定在竖向连接杆(26)上，混凝土料斗(24)通过混凝土料斗固定件(23)固定在竖向连接杆(26)上，通过混凝土料斗(24)在底板钢筋所在区域进行混凝土浇筑，边浇筑边利用振捣棒(21)对混凝土进行振捣，浇筑完成后移走现浇底板移动式支架浇筑振捣装置，并对混凝土进行养护。

6.一种装配式箱涵预制体系，其特征在于，由权利要求1-5任意一项所述的装配式箱涵预制体系施工方法施工得到。

技术总结本发明涉及装配式箱涵预制体系及施工方法，具体包括以下步骤：步骤一，施工准备；步骤二，钢筋绑扎施工；步骤三，模板安装施工；步骤四，浇筑混凝土并养护；步骤五，箱涵侧板安装施工；步骤六，箱涵顶板安装施工；步骤七，箱涵底板施工；步骤八，检查验收。本发明属于桥梁工程施工领域，不但可以提高侧板钢筋绑扎精度和效率、模板整体性、底板混凝土浇筑便捷性、侧板和顶板安装落位效率和安全性等，同时提高了整体施工质量和效率，节省人力和成本，应用于实际工程中可取得较好的技术经济效益。技术研发人员：吴双根,苏翔,苏奕垒,刘延昭,吴涛,柏楠,胡玉璞,郑君宇受保护的技术使用者：安徽建工集团股份有限公司技术研发日：技术公布日：2024/6/5