一种剪片的液压一体成型模具的制作方法

本技术涉及剪片成型，具体涉及一种剪片的液压一体成型模具。

背景技术：

1、现有剪片的成型模具都是起到平面成型的，只起到冲压产品的作用，不能起到代替水磨将剪片内面磨出微凹形状的作用。导致冲压出来的剪片要通过水磨将剪片内面磨出微凹形状，生产效率第，工序多，增加生产成本，且磨出的剪片内面微凹形状的弧度不规则，影响剪片的结构强度。因此，为了避免现有技术中存在的缺点，有必要对现有技术做出改进。

技术实现思路

1、本实用新型的目的在于克服现有技术中的缺点与不足，提供一种结构简单、生产效率高的剪片的液压一体成型模具。

2、本实用新型是通过以下的技术方案实现的：

3、一种剪片的液压一体成型模具，包括下模具与上模具，所述下模具的顶部设有一前侧开口的放置槽，所述放置槽的中间设有微凹槽，所述微凹槽的左右两侧均设有一由所述微凹槽内侧至所述微凹槽外侧倾斜向上设置的下斜面，所述上模具的底部设有一与所述放置槽对应的凸条，所述凸条的中间设有与所述微凹槽对应的微凸条，所述微凸条的左右两侧均设有一由所述微凸条外侧至所述微凸条内侧倾斜向下设置的上斜面，所述上斜面与所述下斜面对应设置。

4、进一步，所述下斜面呈弧形设置，所述上斜面呈弧形设置。

5、进一步，所述放置槽的顶部均倒有圆角。

6、进一步，所述凸条前侧的底部倒有一上圆角，所述放置槽前侧的底部倒有一下圆角。

7、进一步，所述凸条的左右两侧均设有一开槽。

8、进一步，所述凸条设有剪柄连接部上成型块，所述下模具的顶部设有与所述剪柄连接部上成型块对应的剪柄连接部下成型槽。

9、进一步，所述下模具与所述上模具均设有对应的导柱孔。

10、进一步，所述下模具与上模具均为液压冲压成型模具。

11、相对于现有技术，本实用新型通过放置槽的中间设有微凹槽，微凹槽的左右两侧均设有一由微凹槽内侧至微凹槽外侧倾斜向上设置的下斜面，上模具的底部设有一与放置槽对应的凸条，凸条的中间设有与微凹槽对应的微凸条，微凸条的左右两侧均设有一由微凸条外侧至微凸条内侧倾斜向下设置的上斜面，使剪片在冲压成型过程中能顺畅的压出凹形状，生产效率高，工序少，降低生产成本，且压出的剪片内面微凹形状的弧度规则，提高剪片的结构强度，提高剪片的质量稳定性，刃口与剪片主体的摩擦接触大幅减少，两剪片主体咬合时也更加省力、顺畅，刃口磨损小，刃口的锋利度可以维持更长时间。

技术特征：

1.一种剪片的液压一体成型模具，其特征在于：包括下模具与上模具，所述下模具的顶部设有一前侧开口的放置槽，所述放置槽的中间设有微凹槽，所述微凹槽的左右两侧均设有一由所述微凹槽内侧至所述微凹槽外侧倾斜向上设置的下斜面，所述上模具的底部设有一与所述放置槽对应的凸条，所述凸条的中间设有与所述微凹槽对应的微凸条，所述微凸条的左右两侧均设有一由所述微凸条外侧至所述微凸条内侧倾斜向下设置的上斜面，所述上斜面与所述下斜面对应设置。

2.根据权利要求1所述的剪片的液压一体成型模具，其特征在于：所述下斜面呈弧形设置，所述上斜面呈弧形设置。

3.根据权利要求1所述的剪片的液压一体成型模具，其特征在于：所述放置槽的顶部均倒有圆角。

4.根据权利要求1所述的剪片的液压一体成型模具，其特征在于：所述凸条前侧的底部倒有一上圆角，所述放置槽前侧的底部倒有一下圆角。

5.根据权利要求1所述的剪片的液压一体成型模具，其特征在于：所述凸条的左右两侧均设有一开槽。

6.根据权利要求1所述的剪片的液压一体成型模具，其特征在于：所述凸条设有剪柄连接部上成型块，所述下模具的顶部设有与所述剪柄连接部上成型块对应的剪柄连接部下成型槽。

7.根据权利要求1所述的剪片的液压一体成型模具，其特征在于：所述下模具与所述上模具均设有对应的导柱孔。

8.根据权利要求1所述的剪片的液压一体成型模具，其特征在于：所述下模具与上模具均为液压冲压成型模具。

技术总结本技术公开了一种剪片的液压一体成型模具，包括下模具与上模具，所述下模具的顶部设有一前侧开口的放置槽，所述放置槽的中间设有微凹槽，所述微凹槽的左右两侧均设有一由所述微凹槽内侧至所述微凹槽外侧倾斜向上设置的下斜面，所述上模具的底部设有一与所述放置槽对应的凸条，所述凸条的中间设有与所述微凹槽对应的微凸条，所述微凸条的左右两侧均设有一由所述微凸条外侧至所述微凸条内侧倾斜向下设置的上斜面，所述上斜面与所述下斜面对应设置。本技术结构简单，剪片在冲压成型过程中能顺畅的压出凹形状，生产效率高，工序少，降低生产成本，且压出的剪片内面微凹形状的弧度规则，提高剪片的结构强度，提高剪片的质量稳定性。技术研发人员：许宗心受保护的技术使用者：许宗心技术研发日：20230904技术公布日：2024/6/11