一种模具冲头流体抛光生产工艺的制作方法

本发明属于模具冲头生产工艺领域，具体涉及一种模具冲头流体抛光生产工艺。

背景技术：

1、目前，在对模具冲头进行流体抛光生产的过程中，往往需要人工进行拿取加工处理，同时抛光机也不能根据模具冲头规格不同对其底端两侧进行调节固定，从而导致模具冲头在进行抛光的过程中容易发生倾斜等现象，进而给打磨带来一定不必要的麻烦，降低了抛光的精准度，不能满足稳定高效抛光的需要，故而急需设置一种能够根据模具冲头规格不同进行调节固定以及自动运输加工的模具冲头流体抛光生产工艺，以达到自动高效稳定抛光生产的效果。

技术实现思路

1、（1）要解决的技术问题

2、针对现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种模具冲头流体抛光生产工艺，该工艺旨在解决现有技术下需要人工将模具冲头进行拿取加工处理，也不能根据模具冲头规格不同进行调节固定，导致模具冲头在进行抛光过程中容易发生倾斜等现象，同时不能进行多次抛光处理的技术问题。

3、技术方案

4、为了解决上述技术问题，本发明提供了这样一种模具冲头流体抛光生产工艺，其步骤如下：

5、步骤一：：准备好需要进行抛光的模具冲头，模具冲头为钨钢材质，冲头高度为60mm，整体为方形加圆形柱体结构，模具冲头前端部分为六边体，冲头端部成型面由两个不规则凸台组成，端面周围一圈为凸起部分，其两个凸台以冲头中心线对称设置，中心为凹型，首先确保其表面没有明显的破损、凹凸、氧化等问题，然后手工使用清洁剂或者采用超声波清洗机对模具冲头表面进行彻底清洁，从而去除尘土、油污和其他杂质，以保持表面干净，在清洁干净之后将模具冲头放置到抛光机中；

6、步骤二：根据模具冲头规格不同采用可调的夹具对其底部两侧进行压紧固定，使模具冲头能够稳定固定在工作台上，工作台下方设有横向运料机构，可以将工作台上的模具冲头自动运输到流体抛光区中；

7、步骤三；使用砂轮或砂带机进行粗抛光，以去除明显的凸起和凹陷，为精细抛光做好准备，粗抛光过程中需要调整砂轮或砂带机的速度和压力，以确保均匀地去除材料，能够去除大部分的材料，初步形成凸起和凹陷的形状；

8、步骤四；使用更细粒度的砂轮进行半精加工，进一步细化凸起和凹陷的形状，提高表面质量；

9、步骤五；使用微细粒度的砂轮进行精加工，去除微小的凸起和凹陷，提高表面粗糙度；

10、步骤六；使用工具对凸起和凹陷进行定位，以确保抛光刀片可以精确地触及这些区域，可以使用精密测量工具如卡尺、千分尺等来辅助定位；

11、步骤七：准备好由磨料、润滑剂和溶剂等组成的流体抛光剂，将流体抛光剂倒入喷涂设备中，使流体抛光剂能够喷涂在模具冲头表面上，并用刷子将模具冲头表面的流体抛光剂进行刷匀处理；

12、步骤八：根据抛光剂的类型、冲头的材质和表面状态的不同，将模具冲头静置五分钟至三小时后，启动控制系统中的电动机，使抛光机械臂能带动抛光头进行旋转移动，使其能与模具冲头表面进行接触，抛光头转速在300-1500转/分钟之间，抛光头压力0.5-1.5兆帕（mpa）之间，以去除表面微小凸起和缺陷，进一步降低表面粗糙度；

13、步骤九：然后进行精细抛光，需要手工使用微型刮刀、研磨纸和软毛刷等工具，通过轻柔地擦拭和刷洗模具冲头表面，可以去除微小凸起和划痕，并使表面变得更加光滑，在精细抛光过程中，需要控制好压力和时间，避免过度抛光导致材料损伤；

14、步骤十：通过在电解质溶液中施加电流，利用电化学反应去除模具冲头表面微观凸起，达到初步镜面效果；

15、步骤十一：使用离子束对模具冲头表面进行轰击，去除表面材料，实现超光滑表面；

16、步骤十二：利用激光的高温和高能量对工件表面进行照射，使材料表面发生塑性变形和熔化，从而达到超镜面效果，镜面粗糙度（ra）在0.1以下：

17、步骤十三：在打磨完成后，使用清洁用品将模具冲头表面擦拭干净，去除打磨过程中产生的灰尘和抛光剂残留，然后，再次使用抛光机对模具冲头表面进行抛光，以提高表面光洁度；

18、步骤十四：完成抛光后，使用高精度的测量设备，如三坐标测量机（cmm）、光学显微镜、激光测距仪等，对加工后的模具冲头进行尺寸和表面质量的检测，确保达到粗糙度ra0.1以下，超镜面0.005mm尺寸精度的抛光要求，如有需要，可以再进行后续的打磨和抛光操作，直至满足要求。

19、优选地，步骤一中抛光机的中心底部安装有流体收集装置。

20、优选地，步骤二中的横向运料机构可采用滑动导轨或线性轴向导轨，搭载滑台运动机构，通过电机或液压驱动，实现横向运动，其安装在抛光机两侧。

21、优选地，步骤七中的流体抛光剂浓度在5%-20%之间，对于不锈钢等材质的冲头，可以使用浓度在10%-15%的抛光剂，而对于铝合金等材质的冲头，可以使用浓度在5%-8%的抛光剂。

22、优选地，步骤七中也可以采用手持式喷枪或喷雾器进行喷涂。

23、优选地，步骤七中的刷子可采用软毛刷或者鬃毛刷，其刷子底部与模具冲头表面相贴合。

24、优选地，步骤八中抛光时间在10-60分钟之间。

25、优选地，步骤八中抛光头与模具冲头表面的接触角度在90°-120°之间。

26、优选地，步骤十三中的清洁用品可以使用清洁布或者清洁剂。

27、（3）有益效果

28、与现有技术相比，本发明的有益效果在于：本发明的工艺利用增设的可调的夹具根据模具冲头规格不同对其底部两侧进行压紧固定，使模具冲头能够稳定固定在工作台上，而工作台下方设有横向运料机构，可以将工作台上的模具冲头自动运输到流体抛光区中进行加工处理，大大减少了人力成本，同时也能够确保抛光的准确性，而多次抛光处理也能提高表面光洁度，达到超精细加工的效果。

技术特征：

1.一种模具冲头流体抛光生产工艺，其特征在于，其步骤如下：

2.根据权利要求1所述的一种模具冲头流体抛光生产工艺，其特征在于，步骤一中抛光机的中心底部安装有流体收集装置。

3.根据权利要求1所述的一种模具冲头流体抛光生产工艺，其特征在于，步骤二中的横向运料机构可采用滑动导轨或线性轴向导轨，搭载滑台运动机构，通过电机或液压驱动，实现横向运动，其安装在抛光机两侧。

4.根据权利要求1所述的一种模具冲头流体抛光生产工艺，其特征在于，步骤七中的流体抛光剂浓度在5%-20%之间，对于不锈钢等材质的冲头，可以使用浓度在10%-15%的抛光剂，而对于铝合金等材质的冲头，可以使用浓度在5%-8%的抛光剂。

5.根据权利要求1所述的一种模具冲头流体抛光生产工艺，其特征在于，步骤七中也可以采用手持式喷枪或喷雾器进行喷涂。

6.根据权利要求1所述的一种模具冲头流体抛光生产工艺，其特征在于，步骤七中的刷子可采用软毛刷或者鬃毛刷，其刷子底部与模具冲头表面相贴合。

7.根据权利要求1所述的一种模具冲头流体抛光生产工艺，其特征在于，步骤八中抛光时间在10-60分钟之间。

8.根据权利要求1所述的一种模具冲头流体抛光生产工艺，其特征在于，步骤八中抛光头与模具冲头表面的接触角度在90°-120°之间。

9.根据权利要求1所述的一种模具冲头流体抛光生产工艺，其特征在于，步骤十三中的清洁用品可以使用清洁布或者清洁剂。

技术总结本发明公开了一种模具冲头流体抛光生产工艺，该工艺旨在解决现有技术下需要人工将模具冲头进行拿取加工处理，也不能根据模具冲头规格不同进行调节固定，导致模具冲头在进行抛光过程中容易发生倾斜等现象，同时不能进行多次抛光处理的技术问题。该工艺，其步骤如下：步骤一：准备好需要进行抛光的模具冲头进行彻底清洁，本发明工艺利用增设的可调的夹具根据模具冲头规格不同对其底部两侧进行压紧固定，使模具冲头能够稳定固定在工作台上，而工作台下方设有横向运料机构，可以将工作台上的模具冲头自动运输到流体抛光区中进行加工处理，大大减少了人力成本，同时也能够确保抛光的准确性，而多次抛光处理也能提高表面光洁度，达到超精细加工效果。技术研发人员：曹青山,曹迪琛受保护的技术使用者：深圳市吉百顺科技有限公司技术研发日：技术公布日：2024/6/5