一种板坯连铸机漏钢后的处置方法与流程

本发明涉及钢铁冶金连续铸造，尤其是涉及一种板坯连铸机漏钢后的处置方法。

背景技术：

1、目前，大断面板坯连铸机出现漏钢事故后，一般有两种方法处理事故。方法一是：强制使用拉坯功能，连铸机漏钢后不停机继续拉坯直至钢坯完全拉出扇形段，该方法优点是能缩短扇形段滞坯处理时间，缺点是会导致漏钢后钢水溢出坯壳粘结在扇形段或其他设备上，对设备造成二次严重伤害，且大概率会因拉坯阻力大导致坯子拉不动，进一步延长事故检修时间。方法二是：漏钢后不再强行拉坯，坯子滞留在扇形段中冷却后人工切割，然后分段拉出，该方法优点是未对其他设备造成伤害，缺点是分段切割、拉出，耗时费力，处理时间通常需要24小时以上，且滞留的板坯只能报废处理。

2、目前，针对板坯连铸机漏钢的研究主要集中在如何监测漏钢信息，而对于漏钢后如何处置缺乏行之有效且高效的处置方法。

3、有鉴于此，特提出本发明。

技术实现思路

1、本发明的目的在于提供一种板坯连铸机漏钢后的快速处置方法，发生漏钢事故后，通过一键事故拉坯，实现结晶器、轻压下、拉速、水量及驱动辊的联锁自动调整，全程无需人工干预，可有效缩短事故处置时间，减少报废坯的产生，降低事故损失。

2、为了实现本发明的上述目的，特采用以下技术方案：

3、本发明提供一种板坯连铸机漏钢后的处置方法，所述处置方法包括以下步骤：

4、接收到漏钢信息时，启动事故模式；

5、驱动辊轻压下模式全部取消，回到无压下模式；(其中，轻压下的取消，使铸坯回复到无压下的状态，有利于发生漏钢处的液芯迅速下移，从而为漏液点补漏创造先决条件)；

6、从启动事故模式至拉坯结束，分三个时间段调整扇形段事故水量和事故拉速；其中，第一阶段为t/2以内，第二阶段为t/2～t，第三阶段为t～拉坯结束；

7、其中，第一阶段为t/2以内，第二阶段为t/2～t，第三阶段为t～拉坯结束；事故拉速v＝(0.50～0.70)×v0×，其中，v0为事故前的正常拉速；

8、事故坯完全拉出后，退出事故模式，恢复正常状态。

9、在本发明中，分段控制拉速及二冷水量，尤其是在直线段和弯曲段降低拉速、提高冷却速度，确保事故期间的配水工艺完全可以保证铸坯质量，从而减少了报废坯的产生，将事故坯安全拉出扇形段，全程无需人工干预，不需要人工切割，极大压缩了事故处置时间，降低了漏钢事故损失。

10、需要注意的是，第一阶段为t/2以内，包括t/2该点值；第二阶段为t/2～t，不包括t/2该点值，但包括t该点值；第三阶段为t～拉坯结束，不包括t该点值。

11、进一步地，所述启动事故模式具体为启动事故按钮。

12、在本发明中，在连铸浇钢控制室的操作台上安装事故拉坯按钮，可加装防护罩防止误操作，将事故拉坯按钮信号接入连铸机浇铸plc系统中，分别与结晶器振动控制单元、轻压下控制单元、驱动辊控制单元、拉速及二冷水控制单元联锁。

13、进一步地，所述启动事故模式的过程中，需使结晶器停止振动，并使轻压下量变为0。

14、进一步地，所述启动事故模式的过程中，需使计算浇铸长度的编码器归零，重新计算拉坯长度；并将拉坯长度的数值传送至控制室画面。

15、在本发明中，采用本发明的方案对连铸机控制系统改造，接收到漏钢信息时，启动事故按钮，结晶器停止振动、轻压下抬起至0，可计算浇铸长度的编码器归零，重新计算拉坯长度，在事故坯尾到达驱动辊前自动抬起驱动辊。其中，将拉坯长度的数值传送至控制室画面，以便操作人员能看到坯尾位置。

16、需要说明的是，常规情况，轻压下投入之后水平段拉校辊会强制下压使连铸坯变薄，消除铸坯中间可能造成缩松、偏析缺陷，在正常停浇后，通常需要半小时后取消轻压下，但在收到事故模式信号后，程序连锁，立即取消轻压下，瞬间使轻压下变为0，铸坯厚度增加，可使坯子内部液芯瞬间下跌，防止事故坯尾处溢出更多钢水。

17、进一步地，事故坯拉出弯曲段的时间计算公式如下式ι所示：

18、t＝l/v式ι

19、其中，l为事故坯拉出直线段和弯曲段的长度，v为事故拉速。

20、更为具体地，所述调整扇形段事故水量和事故拉速的具体方式为：

21、第一阶段为t/2以内，拉速采用事故拉速v，水量采用事故水量f，其中，f＝k×f0，原始水量为f0，k为事故水量系数；

22、第二阶段为t/2～t，拉速采用事故前拉速v0，水量采用事故水量f；

23、第三阶段为t～拉坯结束，拉速采用事故前拉速v0，水量采用事故前水量f0。

24、其中，k为事故水量系数。

25、优选地，所述v＝(0.60～0.65)×v0，例如可以是0.60v0、0.61v0、0.62v0、0.63v0、0.64v0、0.65v0等。

26、进一步地，所述k为1.2～1.4，例如可以是1.2、1.3、1.4，也可以是1.2～1.4之间任何一个数值。

27、需要说明的是，即便k取1.0系数，也即二冷水量不增加，由于事故拉速的降低，实际上二冷的冷却强度已提高，但二冷水量不增加，冷却强度增加的不够，漏钢液的坯壳仍不能快速封住，铸坯在下拉过程中，钢液仍可能向下滴落，扩大事故影响区域。

28、在本发明中，通过在直线段和弯曲段降低拉速、提高事故部位的冷却水量，增加坯壳厚度，防止事故扩大，确保事故坯拉出安全区。

29、进一步地，第一阶段t/2以内，屏蔽事故前拉速v0，事故拉速v不能调整；第二阶段t/2～t，恢复事故前拉速v0。

30、作为本发明一可实施的技术方案，所述处置方法具体包括以下步骤：

31、(a)接收到漏钢信息时，启动事故按钮，结晶器停止振动、轻压下抬起，同时，计算浇铸长度的编码器归零，重新计算拉坯长度，并将数值传送至控制室画面；

32、(b)从启动事故按钮至拉坯结束，分三个时间段调整扇形段事故水量、事故拉速；

33、其中，第一阶段为t/2以内，拉速采用事故拉速v，水量采用事故水量f；第二阶段为t/2～t，拉速采用事故前拉速v0，水量采用事故水量f；第三阶段为t～拉坯结束，拉速采用事故前拉速v0，水量采用事故前水量f0；

34、(c)事故坯完全拉出后，退出事故模式，恢复正常状态。

35、作为本发明一可选的技术方案，可修改浇铸系统plc程序，启动事故拉坯按钮，结晶器停止振动、轻压下抬起恢复初始值。

36、进一步地，可根据铸坯断面宽度，自定义宽度中间值，实际浇铸断面大于该中间值的为大断面、小于该值的为小断面，设定事故拉速v：

37、其中大断面事故拉速v1、小断面事故拉速v2，根据连铸机直线段和弯曲段的长度l，系统可计算事故坯拉出弯曲段的时间t：大断面t1＝l/v1，小断面为t2＝l/v2。

38、相对于现有技术，本发明具有以下有益效果：

39、采用本方案实现各单元的联锁，在发生漏钢事故后，可以实现结晶器、轻压下、驱动辊、拉速及二冷配水的自动调整，在保证铸坯质量的情况下，将事故坯安全拉出扇形段，在此过程中无需人工干预，不需要人工切割，极大压缩了事故处置时间，降低了漏钢事故损失。