一种从硫酸渣中提铁降硫的联合选矿工艺的制作方法

本发明涉及硫酸渣回收处理，尤其涉及一种从硫酸渣中提铁降硫的联合选矿工艺。

背景技术：

1、目前硫酸渣回收铁采用的工艺基本为：磁选--还原焙烧--磨矿--磁选，从硫酸渣中回收到的铁精矿含铁量在52％-58％之间，铁回收率为30％-70％，而其中的硫含量大多超过0.5％，不符合炉料质量标准。

技术实现思路

1、本发明的目的是针对现有技术存在的不足，提供一种回收的铁精矿含硫量低，符合炉料质量标准的从硫酸渣中提铁降硫的联合选矿工艺。

2、为实现上述目的，本发明从硫酸渣中提铁降硫的联合选矿工艺采用的技术方案是：

3、一种从硫酸渣中提铁降硫的联合选矿工艺，包括如下步骤：

4、步骤一、制浆：在硫酸渣中加入水，搅拌浸泡后生成稀浆；

5、步骤二、过滤：稀浆通过过滤设备进行过滤；

6、步骤三、氧化焙烧：过滤后的硫酸渣送入悬浮焙烧炉，进行高温预氧化，使硫酸渣中残留的fes进行氧化反应，生成so2气体，生成氧化焙烧产品；

7、步骤四、还原焙烧：氧化焙烧产品进入还原室进行还原反应，使弱磁性的fe2o3还原为强磁性的fe3o4，生成还原焙烧产品；

8、步骤五、磨矿：还原焙烧产品冷却后送入球磨机，生成磨矿产品；

9、步骤六、磁选：将有磁性的金属铁与非磁性的硫化钙和硫硅钙石分离，得到铁精矿产品。

10、优选的，所述步骤一中硫酸渣的粒径小于1mm。

11、优选的，所述稀浆的浓度为2％-10％。

12、优选的，所述悬浮焙烧炉为氢基矿相转化炉。

13、优选的，所述步骤三中氧化反应时通入的氧化气体为氧气或空气，焙烧温度为600℃-900℃。

14、优选的，所述步骤四中还原反应时通入的还原气体为一氧化碳或氢气，焙烧温度为450℃-650℃。

15、优选的，所述步骤五中磨矿质量浓度为60％，磨矿细度－0.074mm占90％以上。

16、优选的，所述步骤六中磨矿产品在磁场强度110～150ka/m条件下，进行2-3段磁选，得到高铁低硫的铁精矿产品。

17、本发明与现有技术相比，具有以下优点：

18、主要增加两个步骤，即制浆步骤和氧化焙烧，在制浆步骤中，脱除硫酸渣中可溶于水的含硫成分，进行初步脱硫，无需加入脱硫剂等添加剂，操作简单、环保，且成本低，在氧化焙烧步骤中，通入氧化气体与硫酸渣进行充分的氧化反应，生成so2气体，进一步脱硫，为后期磨矿磁选提供低硫原料，保证回收的铁精矿产品符合炉料质量标准。

技术特征：

1.一种从硫酸渣中提铁降硫的联合选矿工艺，其特征在于，包括如下步骤：

2.根据权利要求1所述的从硫酸渣中提铁降硫的联合选矿工艺，其特征在于：所述步骤一中硫酸渣的粒径小于1mm。

3.根据权利要求1所述的从硫酸渣中提铁降硫的联合选矿工艺，其特征在于：所述稀浆的浓度为2％-10％。

4.根据权利要求1所述的从硫酸渣中提铁降硫的联合选矿工艺，其特征在于：所述悬浮焙烧炉为氢基矿相转化炉。

5.根据权利要求1所述的从硫酸渣中提铁降硫的联合选矿工艺，其特征在于：所述步骤三中氧化反应时通入的氧化气体为氧气或空气，焙烧温度为600℃-900℃。

6.根据权利要求1所述的从硫酸渣中提铁降硫的联合选矿工艺，其特征在于：所述步骤四中还原反应时通入的还原气体为一氧化碳或氢气，焙烧温度为450℃-650℃。

7.根据权利要求1所述的从硫酸渣中提铁降硫的联合选矿工艺，其特征在于：所述步骤五中磨矿质量浓度为60％，磨矿细度－0.074mm占90％以上。

8.根据权利要求1所述的从硫酸渣中提铁降硫的联合选矿工艺，其特征在于：所述步骤六中磨矿产品在磁场强度110～150ka/m条件下，进行2-3段磁选，得到高铁低硫的铁精矿产品。

技术总结本发明公开了一种从硫酸渣中提铁降硫的联合选矿工艺。该从硫酸渣中提铁降硫的联合选矿工艺，包括如下步骤：步骤一、制浆；步骤二、过滤；步骤三、氧化焙烧；步骤四、还原焙烧；步骤五、磨矿；步骤六、磁选。本发明解决了现有技术得到的铁精矿产品硫含量大多超过0.5％，不符合炉料质量标准的问题。技术研发人员：唐晓玲,闫微,赖佳兴受保护的技术使用者：上海逢石科技有限公司技术研发日：技术公布日：2024/6/11