一种低噪音轮胎及其制造方法与流程

本发明属于轮胎领域，尤其涉及一种低噪音轮胎及其制造方法。

背景技术：

1、目前国内整个汽车市场中，电动汽车销量及渗透率逐年上升，市场前景广阔。由于电动汽车在行驶过程中，因电动汽车本身噪音较低，因此也亟待要求轮胎的噪音越低越好。

2、而现有轮胎降低噪音的方法通常在轮胎气密层的外表面采用敷贴静音绵的工艺以达到降低噪音的目的，但该种轮胎硫化时需使用特制的胶囊进行硫化，且为了保证敷贴的牢固度，在敷贴静音绵前需对敷贴静音绵区域进行激光打磨，然后进行敷贴静音绵，因此该种敷贴静音绵的低噪音轮胎不仅工艺复杂、成本高、生产效率低、降低噪音的效果差，而且还可能出现因静音棉敷贴不牢固而出现脱落等现象。

3、因此，现有低噪音轮胎存在工艺复杂、成本高、生产效率低、降低噪音的效果差的技术问题。

技术实现思路

1、本发明的一个或多个实施例的细节在以下附图和描述中提出，以使本申请的其他特征、目的和优点更加简明易懂。

2、本发明提出一种低噪音轮胎及其制造方法，解决了现有低噪音轮胎存在工艺复杂以及降低噪音的效果差的技术问题，具有工艺简单以及降低噪音的效果良好的特点。

3、本发明一方面公开了一种低噪音轮胎，包括降噪层，若干所述降噪层设于气密层的外表面，若干所述降噪层沿轮胎的周向间隔排布；所述降噪层包括多个降噪件，多个所述降噪件沿所述轮胎的轴向间隔排布且限定为所述降噪层两端低的结构；其中，相邻两个所述降噪层中的所述降噪件交错排布。

4、在其中一些实施例中，所述降噪层的两端分别与相邻胎肩末端点的轴向距离均为l，其中，l＝5mm～20mm。

5、在其中一些实施例中，所述降噪层包括第一降噪层和/或第二降噪层；所述第一降噪层包括沿所述轮胎的轴向自左至右依次排布的第一降噪件、第二降噪件、第三降噪件、第三降噪件、第二降噪件和第一降噪件；所述第二降噪层包括沿所述轮胎的轴向自左至右依次排布的所述第一降噪件、所述第三降噪件、所述第二降噪件、所述第三降噪件和所述第一降噪件；其中，所述第一降噪件、所述第二降噪件和所述第三降噪件的高度依次升高。

6、在其中一些实施例中，所述第一降噪件、所述第二降噪件和所述第三降噪件呈圆锥体，所述第一降噪件、所述第二降噪件和所述第三降噪件的底部圆形与所述气密层相接合，所述第一降噪件的底部圆形直径为d1，所述第二降噪件的底部圆形直径为d2，所述第三降噪件的底部圆形直径为d3，且满足如下公式：5mm≤d1＜d2＜d3≤(tdw-2l)/(2n-1)，其中，tdw为所述轮胎的行驶面宽度，n为所述轮胎的轴向的所述降噪件的数量。

7、在其中一些实施例中，所述第一降噪件的高度为h1＝2tan 60°/d1，所述第二降噪件的高度为h2＝2tan 60°/d2，所述第三降噪件的高度为h3＝2tan 60°/d3，且h1＜h2＜h3，所述第一降噪件和所述第二降噪件之间的高度差为h2-h1＝1mm～4mm，所述第二降噪件和所述第三降噪件的高度差为h3-h2＝1mm～4mm。

8、在其中一些实施例中，沿所述轮胎的轴向方向，相邻两个所述降噪件之间的间距为5mm～30mm，沿所述轮胎的周向方向，相邻两个所述降噪层之间的间距为5mm～500mm。

9、本发明另一方面公开了一种低噪音轮胎的制造方法，包括降噪层半成品的制备：将胶料混合挤出后形成所述降噪层半成品；所述降噪层半成品的贴合：对所述降噪层半成品进行裁切，将裁切后的所述降噪层半成品的两端进行搭接，完成所述降噪层半成品的贴合；所述降噪层的形成：将带有所述降噪层半成品的生胎置于硫化胶囊内进行硫化，硫化结束后在所述气密层的外表面形成所述降噪层。

10、在其中一些实施例中，制备所述降噪层半成品时，所述挤出设备的线速度不超过35m/min，所述降噪层半成品的厚度为0.5mm～5mm，所述降噪层半成品的宽度小于气密层半成品的宽度。

11、在其中一些实施例中，贴合所述降噪层半成品时，所述降噪层半成品的裁切角度α为40°～50°，所述降噪层半成品两端的搭接量为0.5mm～1mm。

12、在其中一些实施例中，形成所述降噪层时，硫化温度为145℃～165℃，所述硫化胶囊上设有与所述降噪层相对应的凹陷部。

13、与现有技术相比，本发明的有益效果在于：

14、1、本发明通过在轮胎的气密层外表面设置降噪层，通过此降噪层可以有效的降低轮胎的噪音，此降噪层可以作为轮胎的一个部件与轮胎一起硫化后一体成型，相比于现有低噪音轮胎无需额外增加敷贴静音棉工序，具有工艺简单、成本低、生产效率高以及降低噪音效果良好的特点，本发明通过将若干降噪层沿轮胎周向间隔排布，每个降噪层包括多个降噪件，多个降噪件沿轮胎的轴向间隔排布且限定为降噪层两端低的结构，这种排布方式以及结构可以更好的打乱轮胎内部空气的传播频率，避免降噪层本身或降噪层与轮胎产生共振，有利于进一步降低轮胎的噪音。

15、2、本发明公开的一种低噪音轮胎，为了有效避免轮胎的胎冠肩部处生热过高，降低轮胎耐久性能以及为了进一步提高轮胎的降噪效果，本发明设计的降噪层的两端分别与相邻胎肩末端点的轴向距离l为5mm～20mm。

16、3、本发明通过将降噪件设计成三种不同尺寸的圆锥体，圆锥体的设计相比圆柱体或立方体的设计，使得降噪层在硫化胶囊的凹陷部的空腔体积小，易排气，不易出现缺胶现象，相比底部为多边形的锥体设计，硫化后的降噪层整体圆滑性更好，更好的保证轮胎的外观质量，将三种降噪件的底部圆形的直径以及高度设计的不同，可进一步提高轮胎的降噪效果。

17、4、本发明另一方面公开了低噪音轮胎的制造方法，在制备降噪层半成品时，降噪层半成品的厚度为0.5mm～5mm，既可以保证足量的胶料进入硫化胶囊的凹陷部，又可以保证硫化后的降噪层形状饱满,避免缺胶现象发生，保证轮胎的整体外观质量。

18、5、本发明在进行裁切降噪层半成品时，保证裁切角度α为40°～50°，既可以避免角度过小在搭接过程中搭接面积过小，从而造成轮胎在成型充气时搭接部位易开裂，又可以避免角度过大，使得降噪层半成品的两端胶料过少，整体强度较低，从而造成轮胎在成型充气时搭接部位易开裂，而搭接量为0.5mm～1mm，既可以有效避免搭接部位的开裂现象，又可以保证轮胎的均匀性和动平衡性。

19、6、本发明在制造低噪音轮胎时，将硫化温度设计为145℃～165℃，可以保证硫化后轮胎的外观质量，有效避免温度过低产生的欠硫现象以及温度过高产生的过硫现象；将硫化胶囊的表面设置与降噪层相对应的凹陷部，使得降噪层半成品在硫化时将胶料流入此凹陷部中最终形成降噪层。

技术特征：

1.一种低噪音轮胎，其特征在于，包括降噪层，若干所述降噪层设于气密层的外表面，若干所述降噪层沿轮胎的周向间隔排布；

2.根据权利要求1所述的低噪音轮胎，其特征在于，所述降噪层的两端分别与相邻胎肩末端点的轴向距离均为l，其中，l＝5mm～20mm。

3.根据权利要求2所述的低噪音轮胎，其特征在于，所述降噪层包括第一降噪层和/或第二降噪层；

4.根据权利要求3所述的低噪音轮胎，其特征在于，所述第一降噪件、所述第二降噪件和所述第三降噪件呈圆锥体，所述第一降噪件、所述第二降噪件和所述第三降噪件的底部圆形与所述气密层相接合，所述第一降噪件的底部圆形直径为d1，所述第二降噪件的底部圆形直径为d2，所述第三降噪件的底部圆形直径为d3，且满足如下公式：

5.根据权利要求4所述的低噪音轮胎，其特征在于，所述第一降噪件的高度为h1＝2tan60°/d1，所述第二降噪件的高度为h2＝2tan 60°/d2，所述第三降噪件的高度为h3＝2tan60°/d3，且h1＜h2＜h3，所述第一降噪件和所述第二降噪件之间的高度差为h2-h1＝1mm～4mm，所述第二降噪件和所述第三降噪件的高度差为h3-h2＝1mm～4mm。

6.根据权利要求1所述的低噪音轮胎，其特征在于，沿所述轮胎的轴向方向，相邻两个所述降噪件之间的间距为5mm～30mm，沿所述轮胎的周向方向，相邻两个所述降噪层之间的间距为5mm～500mm。

7.权利要求1～6任意一项所述的低噪音轮胎的制造方法，其特征在于，包括如下步骤：

8.根据权利要求7所述的低噪音轮胎，其特征在于，制备所述降噪层半成品时，挤出速度不超过35m/min，所述降噪层半成品的厚度为0.5mm～5mm，所述降噪层半成品的宽度小于气密层半成品的宽度。

9.根据权利要求7所述的低噪音轮胎，其特征在于，贴合所述降噪层半成品时，所述降噪层半成品的裁切角度α为40°～50°，所述降噪层半成品两端的搭接量为0.5mm～1mm。

10.根据权利要求7所述的低噪音轮胎，其特征在于，形成所述降噪层时，硫化温度为145℃～165℃，所述硫化胶囊上设有与所述降噪层相对应的凹陷部。

技术总结本发明公开了一种低噪音轮胎及其制造方法，属于轮胎领域。一种低噪音轮胎包括降噪层，若干所述降噪层设于气密层的外表面，若干所述降噪层沿轮胎的周向间隔排布；所述降噪层包括多个降噪件，多个所述降噪件沿所述轮胎的轴向间隔排布且限定为所述降噪层两端低的结构；其中，相邻两个所述降噪层中的所述降噪件交错排布。本发明解决了现有低噪音轮胎存在工艺复杂以及降低噪音的效果差的技术问题，具有工艺简单以及降低噪音的效果良好的特点。技术研发人员：赵帅,王君,张军华,苏明,徐伟,韩磊,卢艳伟受保护的技术使用者：青岛双星轮胎工业有限公司技术研发日：技术公布日：2024/7/9