一种船舶尾封板和外板连接结构的制作方法

本申请涉及船舶结构的，尤其涉及一种船舶尾封板和外板连接结构。

背景技术：

1、常规船舶的尾端一般设置一个平面形式的尾封板结构，尾封板与外板连接形成一个密闭的船体空间，由于尾封板与外板的连接形成一个结构突变的部位，所以其连接形式及焊接质量直接影响到船舶的安全性。一般船舶尾封板1’与船体外板2’的连接形式采用不开坡口的角接焊接形式，船体外板2’延伸出船舶尾封板1’约15mm，见图1，这种设计形式的连接处结构强度不高，水密性能不好，且没有在船舶尾封板1’连接处设置防护结构，船舶尾封板1’在受到外力碰撞容易导致焊缝开裂，影响船舶安全。

技术实现思路

1、本申请实施例的目的在于：提供一种船舶尾封板和外板连接结构，其能够解决现有技术中存在的上述问题，通过优化尾封板与外板的连接形式，提高连接处的焊接质量，进而提高尾封板连接处结构的安全性。

2、为达上述目的，本申请采用以下技术方案：

3、一方面，提供一种船舶尾封板和外板连接结构，包括：外板、尾封板和固定钢，所述尾封板具有相对的第一端和第二端且整体呈水平设置，所述外板倾斜抵接于所述尾封板的第一端，且所述外板的底面与所述尾封板的底面处于同一水平面，抵接位置的所述尾封板的第一端开设有能够全熔焊的焊接坡口，所述固定钢焊接于所述外板和所述尾封板的底面，且与所述焊接坡口位置相对应。

4、进一步地，所述焊接坡口呈扇形状。

5、进一步地，所述焊接坡口的圆心角为55°。

6、进一步地，所述焊接坡口的底端设置有过渡坡口，所述过渡坡口呈平行四边形状。

7、进一步地，所述过渡坡口包括两组相对平行的对边，且两组对边的长度均在0-2mm之间。

8、进一步地，所述固定钢的两端均开设有固定坡口，一所述固定坡口与所述尾封板的底面焊接，另一所述固定坡口与所述外板的底面焊接。

9、进一步地，所述固定坡口呈扇形状。

10、进一步地，所述外板背离所述尾封板侧面的底端与所述固定钢边缘的水平间距为6mm。

11、进一步地，所述固定钢的横截面呈半圆状。

12、进一步地，所述固定钢的半径为60mm。

13、本申请的有益效果为：将尾封板与外板的连接形式由平角焊改为全熔透焊接，极大提高了焊缝的质量与水密性，外板和尾封板的底面保持平齐，然后在尾封板和外板的底面增设一根固定钢，对尾封板起到了加强保护作用，防止尾封板受外力撞击而导致损坏，同时固定钢与尾封板光顺过渡，也提高了船舶的美观性。

技术特征：

1.一种船舶尾封板和外板连接结构，其特征在于，包括：外板(2)、尾封板(1)和固定钢(3)，所述尾封板(1)具有相对的第一端和第二端且整体呈水平设置，所述外板(2)倾斜抵接于所述尾封板(1)的第一端，且所述外板(2)的底面与所述尾封板(1)的底面处于同一水平面，抵接位置的所述尾封板(1)的第一端开设有能够全熔焊的焊接坡口(4)，所述固定钢(3)焊接于所述外板(2)和所述尾封板(1)的底面，且与所述焊接坡口(4)位置相对应。

2.根据权利要求1所述的船舶尾封板和外板连接结构，其特征在于，所述焊接坡口(4)呈扇形状。

3.根据权利要求2所述的船舶尾封板和外板连接结构，其特征在于，所述焊接坡口(4)的圆心角为55°。

4.根据权利要求2所述的船舶尾封板和外板连接结构，其特征在于，所述焊接坡口(4)的底端设置有过渡坡口(5)，所述过渡坡口(5)呈平行四边形状。

5.根据权利要求4所述的船舶尾封板和外板连接结构，其特征在于，所述过渡坡口(5)包括两组相对平行的对边，且两组对边的长度均在0-2mm之间。

6.根据权利要求1-5任一项所述的船舶尾封板和外板连接结构，其特征在于，所述固定钢(3)的两端均开设有固定坡口(6)，一所述固定坡口(6)与所述尾封板(1)的底面焊接，另一所述固定坡口(6)与所述外板(2)的底面焊接。

7.根据权利要求6所述的船舶尾封板和外板连接结构，其特征在于，所述固定坡口(6)呈扇形状。

8.根据权利要求6所述的船舶尾封板和外板连接结构，其特征在于，所述外板(2)背离所述尾封板(1)侧面的底端与所述固定钢(3)边缘的水平间距为6mm。

9.根据权利要求1-5任一项所述的船舶尾封板和外板连接结构，其特征在于，所述固定钢(3)的横截面呈半圆状。

10.根据权利要求9所述的船舶尾封板和外板连接结构，其特征在于，所述固定钢(3)的半径为60mm。

技术总结本申请公开一种船舶尾封板和外板连接结构，包括：外板、尾封板和固定钢，所述尾封板具有相对的第一端和第二端且整体呈水平设置，所述外板倾斜抵接于所述尾封板的第一端，且所述外板的底面与所述尾封板的底面处于同一水平面，抵接位置的所述尾封板的第一端开设有能够全熔焊的焊接坡口，所述固定钢焊接于所述外板和所述尾封板的底面，且与所述焊接坡口位置相对应。本申请通过优化尾封板与外板的连接形式，提高连接处的焊接质量，进而提高尾封板连接处结构的安全性。技术研发人员：孙国金,单林林,刘方杰,陈成,周宏敏受保护的技术使用者：广船国际有限公司技术研发日：20231027技术公布日：2024/6/11