一种应用于乘用车的一体化铸铝门环结构的制作方法

本技术属于汽车设计和制造，具体涉及一种应用于乘用车的一体化铸铝门环结构。

背景技术：

1、现有车型a柱与b柱位置的加强结构形式一般都是采用两种结构形式，一是热成型加强板焊接内板的结构形式，二是高强度钢加强板、补强板焊接后，再焊接内板的结构形式。但是，上述结构工艺复杂，结构笨重，材料利用率不高且车辆侧面抗撞性能有待提高。随着新能源汽车的快速发展，对车身轻量化及车身性能的要求不断提升，现有结构已经难以满足要求。

技术实现思路

1、本实用新型的目的就在于提供一种应用于乘用车的一体化铸铝门环结构，以解决提升轻量化水平、材料利用率及车辆侧面抗撞性能的问题。

2、本实用新型的目的是通过以下技术方案实现的：

3、一种应用于乘用车的一体化铸铝门环结构，包括将a柱加强板、b柱加强板、门槛加强板以及门槛加强板上部梁集成于一起的一体式铸铝加强板本体1；还包括设置在铸铝加强板本体1上的铸铝加强筋2、前门锁安装结构3、车门铰链安装结构4、车门限位器安装结构5、内饰护板安装结构6、前排安全带安装结构7和侧气帘安装结构8；

4、所述铸铝加强板本体1的b柱加强板区由区域a、区域b和区域c连接而成，其中，区域a是侧围门洞条安装面，区域b是侧面碰撞的核心受力区域，区域c是主要安装结构区域，三个区域料厚关系大体是区域b料厚大于区域c料厚大于区域a料厚；

5、所述铸铝加强筋2包括设置在b柱加强板区和a柱加强板区上的横向加强筋和纵向加强筋，用于支撑铸铝加强板本体1型面；所述前门锁安装结构3、车门铰链安装结构4、车门限位器安装结构5上均开设有螺栓孔，可分别通过螺栓与前门锁、车门铰链车门限位器相连；所述内饰护板安装结构6根据内饰的安装要求，内饰护板安装结构6上开设螺栓孔或设置卡孔，通过螺栓或卡扣与内饰护板相连；所述前排安全带安装结构7上开有螺栓孔，可通过螺栓与前排安全带螺栓连接；所述侧气帘安装结构8用于安装侧气帘；

6、所述铸铝加强板本体1与门槛10采用螺栓11以及涂胶连接两种连接方式连接，铸铝加强板本体1的翻边采用涂胶连接、spr 12两种连接方式结合与侧围外板9连接。

7、进一步地，所述铸铝加强板本体1与铸铝加强筋2、前门锁安装结构3、车门铰链安装结构4、车门限位器安装结构5与内饰护板安装结构6、前排安全带安装结构7和侧气帘安装结构8为一体铸造件。

8、进一步地，所述区域a料厚为1.8mm-2mm，区域b料厚为2.5mm-3.5mm，区域c料厚为1.8mm-2mm。

9、进一步地，所述前门锁安装结构3设置在b柱加强板区。

10、进一步地，所述车门铰链安装结构4为4个，车门限位器安装结构5为2个，其中，2个车门铰链安装结构4和1个车门限位器安装结构5设置在门槛加强板上部梁区，另2个车门铰链安装结构4和1个车门限位器安装结构5设置在b柱加强板区上。

11、进一步地，所述内饰护板安装结构6的数量为4个，在a柱加强板区设置2个，b柱加强板区设置2个，匹配内饰调整结构位置。

12、进一步地，所述前排安全带安装结构7的数量为2个，设置在b柱加强板区。

13、进一步地，所述侧气帘安装结构8设置在a柱加强板区，其上设有安装面，用于安装侧气帘。

14、进一步地，所述铸铝加强板本体1与门槛10螺栓连接时，相邻两螺栓的间距为100mm至120mm；铸铝加强板本体1与门槛10的涂胶区域覆盖整个搭接区域，避开螺栓孔边界6mm。

15、进一步地，所述铸铝加强板本体1的翻边与侧围外板9采用spr12连接时，spr间距为50mm至60mm；铸铝加强板本体1的翻边与侧围外板9采用涂胶连接时，涂胶区域覆盖整个搭接区域。

16、与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

17、本实用新型采用一体化铸铝工艺，铸铝门环结构包括铸铝加强板本体、铸铝加强筋、前门锁安装结构、前后门铰链安装结构、前后限位器安装结构及内饰护板安装结构等，其采用一体化铸造结构替换内板加强板焊接结构，综合了加强板及内板功能，简化了工艺流程；使用铝合金材料替代钢板，提升轻量化水平；在不同性能区间内调整料厚关系，提高材料利用率；前门环区域形成一个整体结构，有效提升车辆侧面抗撞性能，更好的保护车乘员安全。

技术特征：

1.一种应用于乘用车的一体化铸铝门环结构，其特征在于：包括将a柱加强板、b柱加强板、门槛加强板以及门槛加强板上部梁集成于一起的一体式铸铝加强板本体(1)；还包括设置在铸铝加强板本体(1)上的铸铝加强筋(2)、前门锁安装结构(3)、车门铰链安装结构(4)、车门限位器安装结构(5)、内饰护板安装结构(6)、前排安全带安装结构(7)和侧气帘安装结构(8)；

2.根据权利要求1所述的一种应用于乘用车的一体化铸铝门环结构，其特征在于：所述铸铝加强板本体(1)与铸铝加强筋(2)、前门锁安装结构(3)、车门铰链安装结构(4)、车门限位器安装结构(5)与内饰护板安装结构(6)、前排安全带安装结构(7)和侧气帘安装结构(8)一体铸造件。

3.根据权利要求1所述的一种应用于乘用车的一体化铸铝门环结构，其特征在于：所述区域a料厚为1.8mm-2mm，区域b料厚为2.5mm-3.5mm，区域c料厚为1.8mm-2mm。

4.根据权利要求1所述的一种应用于乘用车的一体化铸铝门环结构，其特征在于：所述前门锁安装结构(3)设置在b柱加强板区。

5.根据权利要求1所述的一种应用于乘用车的一体化铸铝门环结构，其特征在于：所述车门铰链安装结构(4)为4个，车门限位器安装结构(5)为2个，其中，2个车门铰链安装结构(4)和1车门限位器安装结构(5)设置在门槛加强板上部梁区，另2个车门铰链安装结构(4)和1个车门限位器安装结构(5)设置在b柱加强板区上。

6.根据权利要求1所述的一种应用于乘用车的一体化铸铝门环结构，其特征在于：所述内饰护板安装结构(6)的数量为4个，在a柱加强板区设置2个，b柱加强板区设置2个，匹配内饰调整结构位置。

7.根据权利要求1所述的一种应用于乘用车的一体化铸铝门环结构，其特征在于：所述前排安全带安装结构(7)的数量为2个，设置在b柱加强板区。

8.根据权利要求1所述的一种应用于乘用车的一体化铸铝门环结构，其特征在于：所述侧气帘安装结构(8)设置在a柱加强板区，其上设有安装面，用于安装侧气帘。

9.根据权利要求1所述的一种应用于乘用车的一体化铸铝门环结构，其特征在于：所述铸铝加强板本体(1)与门槛(10)螺栓连接时，相邻两螺栓的间距为100mm至120mm；铸铝加强板本体(1)与门槛(10)的涂胶区域覆盖整个搭接区域，避开螺栓孔边界6mm。

10.根据权利要求1所述的一种应用于乘用车的一体化铸铝门环结构，其特征在于：所述铸铝加强板本体(1)的翻边与侧围外板(9)采用spr12连接时，spr间距为50mm至60mm；铸铝加强板本体(1)的翻边与侧围外板(9)采用涂胶连接时，涂胶区域覆盖整个搭接区域。

技术总结本技术涉及一种应用于乘用车的一体化铸铝门环结构，包括一体式铸铝加强板本体及安装在铸铝加强板本体上的铸铝加强筋、前门锁安装结构、车门铰链安装结构、车门限位器安装结构、内饰护板安装结构、前排安全带安装结构和侧气帘安装结构；铸铝加强板本体与门槛采用螺栓、涂胶连接两种方式连接，铸铝加强板本体的翻边采用涂胶连接、SPR两种连接方式结合与侧围外板连接。本技术采用一体化铸造结构替换内板加强板焊接结构，综合了加强板及内板功能，简化了工艺流程；使用铝合金材料替代钢板，提升轻量化水平；在不同性能区间内调整料厚关系，提高材料利用率；前门环区域形成一个整体结构，有效提升车辆侧面抗撞性能，更好的保护车乘员安全。技术研发人员：刘国强,王雷,窦艳明,李万涛受保护的技术使用者：长春阿尔特汽车技术有限公司技术研发日：20231117技术公布日：2024/7/4