一种注塑模具冷却结构及注塑模具的制作方法

本发明涉及注塑模具，具体涉及一种注塑模具冷却结构及注塑模具。

背景技术：

1、注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法，具体是指将受热融化的材料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品，在注塑模具内必须设置有冷却结构对注塑完成后的产品进行冷却，使其冷却后得到成形品。

2、而目前的注塑模具冷却结构，冷却流道设置较为单一，注塑模具冷却流道均为直线流道，使得冷却流道内部冷却液与注塑模具的换热面积有限，导致对注塑模具的冷却效率较低，只能通过不停将冷却流道的内部输入冷却水，以提高冷却模具的冷却效率，但在此过程中安装在注塑模具外侧的冷却机需要维持高功率运作，从而会导致冷却过程需要消耗较多能源，进而提高了生产成本。

3、因此，亟需设计一种注塑模具冷却结构及注塑模具以解决上述缺陷，显得尤为重要。

技术实现思路

1、针对现有技术的不足，本发明设计了一种注塑模具冷却结构及注塑模具，该注塑模具冷却结构及注塑模具旨在解决现有技术下注塑模具冷却结构冷却效率较低，为了提高冷却效率，安装在注塑模具外侧的冷却机需要维持高功率运作，从而会导致冷却过程需要消耗较多能源，进而提高了生产成本的技术问题。

2、为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

3、一种注塑模具冷却结构及注塑模具，包括冷却箱，所述冷却箱的顶部固定安装有储液箱，所述储液箱顶部的左端固定安装有水泵，所述水泵的输入端于储液箱的内部相连接，所述水泵的输出端上且位于冷却箱的左侧固定连接有冷却盘管，所述储液箱内侧的左右两侧均固定连接有多组冷却板，所述冷却箱正面的左右两端且位于冷却板的外侧均固定安装有散热风扇，还包括：

4、上模具、下模具和底座，所述冷却盘管固定安装于下模具的内部，所述冷却箱固定安装于底座的外侧，所述上模具的外侧安装有修补组件；

5、所述修补组件包括固定安装于上模具外侧的安装板，所述安装板顶部的后端固定安装有气缸，所述气缸的驱动端上固定安装有推板，所述推板靠近上模具的一侧固定连接有多组推杆，所述上模具的外侧固定连接有多组储液筒，多组所述推杆位于储液筒内部的一端均固定连接有钢制活塞，所述上模具的顶部固定连接有排气筒，所述排气筒的顶部螺纹连接有密封盖，且所述储液筒与排气筒均与成型腔的内部相连通。

6、作为本发明优选的方案，所述冷却箱左右两侧的后端均固定连接有两组安装块，多组所述安装块的内侧均螺纹连接有安装螺栓，多组所述安装螺栓前端的外侧均套设有弹簧。

7、作为本发明优选的方案，所述冷却箱的左右两侧均开设有散热槽，两组所述散热槽的内侧均固定连接有多组第一散热翅片，所述散热槽的前后两侧均开设有多组通风孔。

8、作为本发明优选的方案，所述储液箱的顶部螺纹连接有加液盖，所述冷却箱的顶部与储液箱之间形成储液腔，所述冷却箱底端的内部设有连通腔，所述连通腔的外侧固定连接有排液管。

9、作为本发明优选的方案，所述冷却箱的内侧且位于冷却板相对的一侧固定连接有多组第二散热翅片，多组所述冷却板的内侧均开设有导液通道，所述导液通道的内部均与储液腔和连通腔相连通。

10、作为本发明优选的方案，所述上模具的顶部开设有注塑口，所述上模具底端的内侧开设有成型腔，所述成型腔与注塑口之间开设有注塑通道。

11、作为本发明优选的方案，所述下模具顶部的四个拐角处均固定连接有重合凸块，所述上模具底部与重合凸块相对应的位置处开设有重合槽，所述上模具的底部固定连接有多组定位块，所述下模具顶部与多组定位块相对的位置处均开设有定位槽。

12、作为本发明优选的方案，所述底座顶部的四个拐角处均固定连接有连接筒，所述上模具和下模具均与连接筒滑动连接，所述连接筒的顶端且位于上模具的顶部螺纹连接有固定螺栓。

13、与现有技术相比，本发明的有益效果是：

14、1、本发明中，通过冷却箱、储液箱、水泵、冷却盘管、冷却板与散热风扇的配合设计，启动水泵不停的将冷却箱中的冷却水输入进下冷却盘管中，而冷却盘管中的水又会回流进冷却箱中，在散热风扇的持续工作下，通过自身优异的散热效果，能够对冷却液持续进行冷却降温，从而不需要消耗较多能源就能够保障冷却液的冷却效果，冷却盘管在保障自身结构紧凑的情况下，能够充分与注塑模具的内部接触，从而快速完成热交换对注塑材料进行快速冷却成型，大大提高了冷却效率。

15、2、本发明中，通过修补组件的配合设计，在进行注塑生产时，先启动气缸带动推板至最大行程，然后将上模具与下模具合上并固定后，再将排气筒顶部的密封盖打开，之后启动气缸回程带动推板，从而带动多组推杆带动储液筒内部的钢制活塞，将储液筒内部多余的空气排干净后再将密封盖拧上，然后将受热融化的注塑材料注入进成型腔的内部，在此过程中再启动气缸带动推板，从而带动多组推杆带动储液筒内部的钢制活塞，将部分注塑材料抽入储液筒的内部，待注塑材料注入完成充满成型腔的内部后，再启动气缸将储液筒内部注塑材料充入成型腔的内部，此时注塑过程中带入成型腔内的空气在等待一段时间后会导入进排气筒的内部，之后再对注塑材料进行冷却成型使其能够完整的生产出来，即使留有多余部分也能够进行切除，从而保障了的注塑生产的质量与效率。

技术特征：

1.一种注塑模具冷却结构及注塑模具，包括冷却箱（1），其特征在于，所述冷却箱（1）的顶部固定安装有储液箱（2），所述储液箱（2）顶部的左端固定安装有水泵（3），所述水泵（3）的输入端于储液箱（2）的内部相连接，所述水泵（3）的输出端上且位于冷却箱（1）的左侧固定连接有冷却盘管（4），所述储液箱（2）内侧的左右两侧均固定连接有多组冷却板（5），所述冷却箱（1）正面的左右两端且位于冷却板（5）的外侧均固定安装有散热风扇（6），还包括：

2.根据权利要求1所述的一种注塑模具冷却结构及注塑模具，其特征在于，所述冷却箱（1）左右两侧的后端均固定连接有两组安装块（101），多组所述安装块（101）的内侧均螺纹连接有安装螺栓（102），多组所述安装螺栓（102）前端的外侧均套设有弹簧（103）。

3.根据权利要求1所述的一种注塑模具冷却结构及注塑模具，其特征在于，所述冷却箱（1）的左右两侧均开设有散热槽（104），两组所述散热槽（104）的内侧均固定连接有多组第一散热翅片（105），所述散热槽（104）的前后两侧均开设有多组通风孔（106）。

4.根据权利要求1所述的一种注塑模具冷却结构及注塑模具，其特征在于，所述储液箱（2）的顶部螺纹连接有加液盖（201），所述冷却箱（1）的顶部与储液箱（2）之间形成储液腔（202），所述冷却箱（1）底端的内部设有连通腔，所述连通腔的外侧固定连接有排液管（203）。

5.根据权利要求4所述的一种注塑模具冷却结构及注塑模具，其特征在于，所述冷却箱（1）的内侧且位于冷却板（5）相对的一侧固定连接有多组第二散热翅片（501），多组所述冷却板（5）的内侧均开设有导液通道（502），所述导液通道（502）的内部均与储液腔（202）和连通腔相连通。

6.根据权利要求1所述的一种注塑模具冷却结构及注塑模具，其特征在于，所述上模具（7）的顶部开设有注塑口（701），所述上模具（7）底端的内侧开设有成型腔（702），所述成型腔（702）与注塑口（701）之间开设有注塑通道（703）。

7.根据权利要求1所述的一种注塑模具冷却结构及注塑模具，其特征在于，所述下模具（8）顶部的四个拐角处均固定连接有重合凸块（801），所述上模具（7）底部与重合凸块（801）相对应的位置处开设有重合槽（802），所述上模具（7）的底部固定连接有多组定位块（803），所述下模具（8）顶部与多组定位块（803）相对的位置处均开设有定位槽（804）。

8.根据权利要求1所述的一种注塑模具冷却结构及注塑模具，其特征在于，所述底座（9）顶部的四个拐角处均固定连接有连接筒（901），所述上模具（7）和下模具（8）均与连接筒（901）滑动连接，所述连接筒（901）的顶端且位于上模具（7）的顶部螺纹连接有固定螺栓（902）。

技术总结本发明涉及注塑模具技术领域，具体涉及一种注塑模具冷却结构及注塑模具，包括冷却箱，所述冷却箱的顶部固定安装有储液箱，所述储液箱顶部的左端固定安装有水泵，所述水泵的输入端于储液箱的内部相连接，所述水泵的输出端上且位于冷却箱的左侧固定连接有冷却盘管，所述储液箱内侧的左右两侧均固定连接有多组冷却板，与现有的注塑模具冷却结构及注塑模具相比较，本发明通过设计不需要消耗较多能源就能够保障冷却液的冷却效果，冷却盘管在保障自身结构紧凑的情况下，能够充分与注塑模具的内部接触，从而快速完成热交换对注塑材料进行快速冷却成型，大大提高了冷却效率，同时能够避免注塑成形品内部含有气泡，进一步保障了注塑生产的质量与效率。技术研发人员：耿桂涛,邱韵瑞,高象信,王会宾,王庆业,臧磊受保护的技术使用者：潍坊正达实业有限公司技术研发日：技术公布日：2024/6/30