一种铝材纹理加工方法与流程

本发明涉及铝材表面处理，具体是一种铝材纹理加工方法。

背景技术：

1、铝材由铝和其它合金元素制造的制品。主要金属元素是铝，在加上一些合金元素，提高铝材的性能，铝材表面的纹理类型会影响其表面的耐磨性。通常情况下，具有细小均匀纹理的铝材表面具有更好的耐磨性。纹理可以有效防止表面磨损。

2、但是目前一种铝材纹理加工方法在使用时，铝材表面不够光滑，存在较多细小孔洞，进行酸碱处理时不能将液体浸泡到内部，造成产品质量出现问题，在电解覆膜着色处理中，会出现掉色，不完全附着的现象，为此我们提出一种铝材纹理加工方法。

技术实现思路

1、本发明的目的在于提供一种铝材纹理加工方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

2、1、本发明是这样实现的：一种铝材纹理加工方法，包括以下步骤：

3、(1)将铝材表面进行抛光并冲洗；

4、(2)取得铝材，充分清洗后进行中和过碱；

5、(3)将清洗过碱的铝材进行酸处理，进行冲洗；

6、(4)进行覆膜处理，防止材料表面氧化污染；

7、(5)对处理后的铝材深度染色，封孔处理。

8、优选的，步骤(1)中，所述采用氧化铝砂金属抛光材料对铝材进行初步打磨，对铝材表面进行粗磨、中磨和细磨处理。

9、优选的，步骤(2)中，所述清洗采用的清洗剂由下述重量的原料组成，除油清洗乳化王7公斤、；拉丝粉45克、水80公斤，所述将清洗剂加热到50℃左右。

10、优选的，步骤(2)中，所述将铝材放入到60-70℃的强碱溶液中，浸泡时间控制在30-60min，所述中和碱性采用的溶液主要成分包括水、氢氧化钠。

11、优选的，步骤(3)中，所述酸洗采用溶液成分有盐酸5-10％、硫酸5-10％、亚硫酸钠0.1-0.2％和余量的水，所述铝材放置到酸液中处理10-20s。

12、优选的，步骤(4)中，所述将处理的铝材放入到电解质溶液槽中，所述电解质溶液为20％浓度的硫酸，所述电解处理50min使表面形成厚度为10-15μm的膜。

13、优选的，步骤(5)中，所述将铝材放入到染色剂中10-20min，取出后进行冲洗。

14、优选的，步骤(5)中，所述将铝材放入60-85℃的封孔液中，所述封孔液由镍盐、缓冲剂、抑灰剂、表面活性剂、促进剂、润滑剂和水组成。

15、本发明提供的一种铝材纹理加工方法，使用时，具有以下有益效果：通过抛光处理使铝材表面更加平整，减少铝材表面的坑洼小孔，防止在进行液体清理时造成部分表面不能接触到液体的问题，防止酸碱中和液的不充分接触，导致电解覆膜着色不完全的现象，上述方法增加铝材表面清理力度，降低掉色变色等问题，提高材料的质量。

技术特征：

1.一种铝材纹理加工方法，其特征在于，包括以下步骤：

2.根据权利要求1所述的一种铝材纹理加工方法，其特征在于：步骤(1)中，所述采用氧化铝砂金属抛光材料对铝材进行初步打磨，对铝材表面进行粗磨、中磨和细磨处理。

3.根据权利要求1所述的一种铝材纹理加工方法，其特征在于：步骤(2)中，所述清洗采用的清洗剂由下述重量的原料组成，除油清洗乳化王7公斤、；拉丝粉45克、水80公斤，所述将清洗剂加热到50℃左右。

4.根据权利要求1所述的一种铝材纹理加工方法，其特征在于：步骤(2)中，所述将铝材放入到60-70℃的强碱溶液中，浸泡时间控制在30-60min，所述中和碱性采用的溶液主要成分包括水、氢氧化钠。

5.根据权利要求1所述的一种铝材纹理加工方法，其特征在于：步骤(3)中，所述酸洗采用溶液成分有盐酸5-10％、硫酸5-10％、亚硫酸钠0.1-0.2％和余量的水，所述铝材放置到酸液中处理10-20s。

6.根据权利要求2所述的一种铝材纹理加工方法，其特征在于：步骤(4)中，所述将处理的铝材放入到电解质溶液槽中，所述电解质溶液为20％浓度的硫酸，所述电解处理50min使表面形成厚度为10-15μm的膜。

7.根据权利要求2所述的一种铝材纹理加工方法，其特征在于：步骤(5)中，所述将铝材放入到染色剂中10-20min，取出后进行冲洗。

8.根据权利要求2所述的一种铝材纹理加工方法，其特征在于：步骤(5)中，所述将铝材放入60-85℃的封孔液中，所述封孔液由镍盐、缓冲剂、抑灰剂、表面活性剂、促进剂、润滑剂和水组成。

技术总结本发明公开了一种铝材纹理加工方法，属于铝材表面处理技术领域，包括以下步骤：将铝材表面进行抛光并冲洗；取得铝材，充分清洗后进行中和过碱；将清洗过碱的铝材进行酸处理，进行冲洗；进行覆膜处理，防止材料表面氧化污染；对处理后的铝材深度染色，封孔处理，通过抛光处理使铝材表面更加平整，减少铝材表面的坑洼小孔，防止在进行液体清理时造成部分表面不能接触到液体的问题，防止酸碱中和液的不充分接触，导致电解覆膜着色不完全的现象，上述方法增加铝材表面清理力度，降低掉色变色等问题，提高材料的质量。技术研发人员：凌磊受保护的技术使用者：昆山鼎国精密模具有限公司技术研发日：技术公布日：2024/7/9