一种生产工业白油的组合方法与流程

本发明涉及烃类原料处理，具体涉及一种生产工业白油的组合方法。

背景技术：

1、白油是经深度精制去除润滑油馏分中不饱和烃和非烃类杂质而得到的一类无色、无味、化学性质稳定的石油产品。按用途和精制深度不同，可分为工业级、化妆品级、食品级和医药级白油等类别。其中食品级和医药级白油的精制程度最深。

2、白油生产过程主要是基础油脱除硫氮、芳烃及其他杂质的过程，其中，加氢法生产白油工艺具有无污染、收率高、原料来源广泛，产品品种齐全、可加工高粘度白油等优点，得到迅速发展和普遍应用。然而，由于白油产品对芳烃含量的较为严格，芳烃的加氢受热力学平衡限制难以在高温下进行，故而使用非贵金属加氢精制催化剂生产白油时要采用较高的压力，同时对于原料也有一定的要求。加氢裂化工艺具有压力等级高，产品芳烃含量低的特点，原料性质较好、压力等级较高的加氢裂化装置一般可以得到工业白油。对于中压加氢裂化装置，尤其是原料相对较差的中压加氢裂化装置，一般难以直接生产工业白油。

3、cn1362486a公开了一种加氢法生产食品级白油的方法。其特征在于传统的加氢法生产白油的工艺过程中采用层装催化剂体系：这种层装催化剂体系为脱硫剂和还原态镍催化剂；工艺条件为：压力8.0mpa～20.0mpa，反应温度为150℃～300℃；体积空速0.1-1～1.5h-1，氢油体积比为100～1500。该方法要求原料中芳烃含量不超过10质量％，硫含量小于50ppm，最好是小于30ppm；氮含量小于10ppm，最好是小于5ppm。

4、cn1075547c公开了一种工业白油的生产方法，采用一段高压加氢工艺，使用40℃粘度为5～45mm2/s，芳烃含量<30wt％的润滑油基础油或馏分油为原料，在温度200～370℃、压力10～30mpa、体积空速0.1～2.0h-1，使用的加氢催化剂孔容为0.2～0.6ml/g，孔径1.0～10.0nm，比表面积150～200m2/g。该发明限定原料为加氢尾油、润滑油基础油或馏分油，要求原料粘度范围5～50mm2/s(40℃)，硫含量<1000mg/kg，芳烃含量<30wt％。

5、cn111378504a公开了一种煤制白油的无害化精制方法，先将煤制粗白油经过常压蒸馏和减压蒸馏，之后进行催化加氢反应得到加氢产物，将加氢产物换热后在催化剂作用下进行精制反应，反应后的产物经过冷却分离对固态废渣回收利用，对气态产物进行冷凝得到精制白油。催化加氢反应温度为350-370℃，压力15-22mpa，质量空速为0.8h-1～2h-1，氢油比650～850；加氢精制反应温度为160-260℃，质量空速为2.5h-1～3.0h-1，压力15-22mpa，氢油比200-600。将经过精制反应的产物进行气化反应，所述气化反应的温度为1000-1800℃、0.5-4mpa，得到气态产物和液态废渣；将气态产物液化得到精制白油。

6、由此可见，目前生产白油以加氢法为主，存在对原料要求高，工艺、催化剂以及操作条件苛刻等问题，而且，当操作条件苛刻时，原料中的芳烃绝大部分被饱和，在消耗大量氢气的同时，芳烃资源利用率也较低。

技术实现思路

1、本发明是为了解决现有技术中生产工业白油时对原料要求高，生产工艺和催化剂要求苛刻，芳烃资源利用率低等问题。

2、本发明提供一种生产工业白油的组合方法，包括：

3、(1)原料油进入加氢裂化单元，在氢气的存在下，依次与加氢精制催化剂和加氢裂化催化剂接触进行反应，分离反应流出物至少得到石脑油馏分、煤油馏分、轻柴油馏分、重柴油馏分、可选的尾油馏分，

4、所得轻柴油馏分的馏程范围为220～265℃，

5、所述原料油选自常压蜡油、减压蜡油、焦化蜡油、脱沥青油、催化柴油、焦化柴油、直馏柴油中一种或几种的混合物；

6、(2)步骤(1)所得轻柴油馏分进入抽提单元，与抽提溶剂接触，经分离后得到抽余油和抽出油，所述抽提溶剂为沸点高于280℃的烷基环丁砜，

7、(3)步骤(2)所得抽余油与步骤(1)所得重柴油馏分混合，得到工业白油产品，

8、(4)步骤(2)所得抽出油进入芳烃轻质化单元，在氢气的存在下，与轻质化催化剂接触进行反应，分离反应流出物得到富含btx的c6～c8馏分。

9、在本发明的一个实施方式中，步骤(1)中加氢裂化单元的反应条件：氢分压为6.0mpa～12.0mpa，反应温度为300℃～450℃，氢油体积比为500～2000nm3/m3，液时体积空速为0.1h-1～3.0h-1。

10、在本发明的一个实施方式中，步骤(1)的加氢裂化单元包括一个或多个固定床加氢反应器，按物流方向，原料油依次经过加氢精制催化剂和加氢裂化催化剂，加氢精制催化剂和加氢裂化催化剂的装填体积比为1:5～5:1。

11、在本发明的一个实施方式中，以氧化物计并以加氢精制催化剂为基准，所述加氢精制催化剂中含有载体和负载在所述载体上的含量为1～10重量％的第viii族金属元素和/或含量为10～45重量％的第vib族金属元素，其中第viii族金属元素为钴和/或镍，第vib族金属元素为钼和/或钨，所述载体为氧化铝、氧化硅和氧化铝-氧化硅中的至少一种。

12、在本发明的一个实施方式中，所述的加氢裂化催化剂包括载体和负载在载体上的第viii族金属元素和/或第vib族金属元素，该载体由氧化铝和分子筛组成，所述分子筛为y型分子筛和/或β型分子筛，所述第viii族金属元素为钴和/或镍，第vib族金属元素为钼和/或钨；

13、以加氢裂化催化剂整体为基准，以氧化物计，加氢裂化催化剂组成为：氧化铝30重量％～72重量％，分子筛1重量％～30重量％，第vib族金属15重量％～35重量％。第viii族金属2重量％～8重量％。

14、在本发明的一个实施方式中，原料油在加氢裂化单元进行加氢裂化反应，反应流出物经气液分离后得到气相物流和液相物流，所得液相物流经分馏后得到轻石脑油馏分、重石脑油馏分、煤油馏分、轻柴油馏分、重柴油馏分、可选的尾油馏分。其中，重石脑油馏分终馏点为140～175℃，煤油馏分终馏点为220～235℃，轻柴油馏分终馏点为255～265℃，重柴油馏分终馏点的为330～350℃，尾油馏分为重柴油以上馏分。

15、在本发明中“可选的”含义是可选择性的，例如，当原料油仅采用催化柴油、焦化柴油、直馏柴油中一种或几种时，液相产物可以不含有尾油馏分。

16、在本发明中，将轻柴油馏分送至抽提单元，在抽提塔内与抽提溶剂接触进行萃取，得到富含芳烃的抽出油和抽余油。本发明采用的抽提溶剂为沸点高于280℃的烷基环丁砜。

17、在优选的情况下，所述抽提溶剂为3-甲基环丁砜和/或2，4-二甲基环丁砜。本发明针对轻柴油馏分的特点，优选了抽提溶剂，能够将轻柴油馏分中的芳烃类物质有效地萃取出来，提高了抽提效率，一方面获得芳烃含量更低的工业白油组分，另一方面使得富集的芳烃资源能更充分地利用起来。

18、在本发明的一个实施方式中，抽提溶剂中含有0.5质量％～3.0质量％的水。

19、在本发明的一个实施方式中，抽提溶剂进入抽提塔的温度为60℃～180℃，优选90～140℃；抽提塔压力为0.2mpa～0.8mpa绝压；抽提溶剂与抽提进料(轻柴油馏分)的质量比为3:1～7:1。

20、在本发明的一个实施方式中，轻柴油馏分自抽提塔下部进入抽提塔，与抽提溶剂逆向接触进行萃取，塔顶得到抽余油，塔底得到富含抽提溶剂的抽出油。

21、在本发明的一个实施方式中，抽余油进水洗塔进行水洗，所得抽余油洗后水经换热后进入溶剂回收塔的下部。

22、在本发明的一个实施方式中，富含抽提溶剂的抽出油进入溶剂回收塔，溶剂回收塔的塔顶物流部分回流至溶剂回收塔，剩余部分为抽出油送至芳烃轻质化单元，溶剂回收塔的塔顶物流分离所得的水作为水洗水进入水洗塔的上部。溶剂回收塔的塔底物流为回收溶剂，循环至抽提塔。

23、水洗水与抽余油质量比为0.1～0.5，优选0.1～0.3，水洗塔顶压力为0.4mpa～0.7mpa绝压，水洗温度为30℃～50℃；

24、溶剂回收塔的理论板数为5～30，回流比为0.3～1.0，塔顶压力为0.05mpa～0.15mpa绝压，塔底温度为150℃～200℃。

25、在本发明中，将步骤(2)所得抽余油与步骤(1)所得重柴油馏分混合，得到工业白油产品，所得工业白油产品的芳烃质量分数小于等于5％，硫含量小于等于10mg/kg，其他指标符合工业白油(i)类标准(sh/t0006-2017)5号白油产品的要求。

26、在本发明中，将步骤(2)所得抽出油送入步骤(4)的芳烃轻质化单元进行芳烃轻质化反应。

27、在本发明的一个实施方式中，芳烃轻质化单元的反应条件为：反应温度为350℃～450℃，反应压力为0.5～3.5mpa，体积空速为1h-1～5h-1，氢油体积比为500～1200。

28、在本发明的一个实施方式中，轻质化催化剂为含有zsm-5沸石、氧化铝和第viii类贵金属的催化剂，该催化剂具有以载体为基准计的下列组成：以30质量％～70质量％的zsm-5沸石和30质量％～70质量％的γ-或η-al2o3为载体，负载(1)0.1质量～0.5质量％的re、0.1质量％～0.5质量％的sn和0.05质量％～0.3质量％的pt，或(2)0.1质量％～0.5质量％re、0.1质量％～0.5质量％的sn和0.2质量％～0.8质量％的pd。

29、在本发明的一个实施方式中，芳烃轻质化反应产物经过分离，所得富含btx的c6～c8馏分作为优质芳烃抽提原料送入btx抽提单元，剩余c9+馏分送入焦化单元进行利用。

30、本发明的特点：

31、(1)本发明提供的方法，加氢条件相对缓和，芳烃资源充分利用，既生产了合格工业白油产品，同时获得了优质btx原料，经济性高。

32、(2)本发明优选的抽提溶剂的芳烃选择性好，易于回收，操作成本低。