一种加工高硫渣油的方法与流程

本发明涉及高硫渣油的加工领域，具体地，涉及一种加工高硫渣油的方法。

背景技术：

1、全球不断趋严的环保法规促使清洁油品的使用日益广泛，在继汽柴油等大宗油品清洁化之后，低硫清洁的船用燃料油(简称船燃)成为炼油业未来几年重点关注的主要油品之一。

2、高硫燃料油燃烧过程中会产生硫氧化物、氮氧化物和颗粒物等污染物。为了控制污染，世界各国都开始执行新的硫排放限制法规。

3、目前市场主要以高硫重质船燃和轻质柴油船燃为主，其中高硫重质船燃约占比85％左右，轻质柴油船燃约占比15％左右。

4、但是，采用目前的调和组分直接生产硫含量不大于0.5重量％的低硫船燃比较困难。

5、由于渣油加氢装置属于高压加氢装置，投资大，操作费用高；同时加氢常渣直接作为低硫船燃或低硫船燃调和组分，成本较高，也会造成已经建成的、与渣油加氢装置配套的催化裂化装置的闲置。

6、如果对加氢常渣进行减压蒸馏，加氢减渣部分可作为船燃调和组分，加氢蜡油可作为加氢裂化或催化裂化原料，这将增加高价值产品产率，大大降低船燃成本，提高企业经济效益。

7、但加氢减渣的硫含量高，黏度大，还需加入低黏度、低硫的组分调和，才能生产低硫船燃。

8、高硫渣油经加氢处理后，加氢常渣可以生产低硫船燃或低硫船燃的调和组分。例如cn112300833a公开了一种生产低硫残渣型船燃的方法，该方法为在渣油加氢处理装置中，沿物流方向依次装填加氢保护催化剂、加氢脱金属催化剂和加氢脱金属脱硫催化剂。该方法具有良好的加氢活性以及更好的反应稳定性，可以长周期生产优质低硫船燃。

9、催化油浆富含多环芳烃，碳含量高，氢含量低，经过脱固脱硫预处理后，可以作为低硫船燃的调和组分。例如cn111088068a公开了一种低硫船用燃料油的生产方法，该方法将催化油浆与第一助剂混合，混合处理后进行沉降分离，分离后得到第一物料和残渣；第一物料在加氢处理催化剂和氢气的作用下进行加氢反应，反应得到的液相流出物进入澄清单元，分离后得到的澄清油进一步经固液分离得到净化油浆，净化油浆与高硫原料加氢尾油混合后得到低硫船用燃料油。

10、又如，cn101531923a公开了一种劣质原料油催化裂化和加氢组合的方法。劣质原料油经加氢处理，得到的加氢渣油再经催化裂化得到丙烯、汽油、催化裂化重油及其它产品。其中催化裂化重油进入加氢处理装置，加氢后的催化裂化重油循环至催化裂化装置进一步反应得到丙烯和汽油。该方法采用缓和催化裂化技术，可以降低催化裂化过程中焦炭和干气产率，但会生成部分未转化的催化裂化重油。催化裂化重油同样富含多环芳烃，但与催化油浆相比，黏度更低，硫含量更低，容易进行脱固处理，不需要进行脱硫就可以作为低硫船燃的调和组分。

11、可知，现有技术大多通过渣油加氢装置来实现渣油脱硫，以得到低硫重质船燃的主要调和组分。

12、然而，渣油加氢装置压力高，投资大，操作费用高，会造成低硫重质船燃的生产成本增加，而且目前渣油加氢装置大多与下游催化裂化装置相匹配，生产低硫船燃后会造成催化裂化装置加工能力的浪费。

技术实现思路

1、本发明的目的是在节约成本的基础上克服现有技术提供的方法无法利用高硫渣油同时且大量生产轻质油品和低硫船用燃料油的缺陷。

2、为了实现上述目的，本发明提供一种加工高硫渣油的方法，该方法包括：

3、(1)在选择性加氢脱硫催化剂存在下，将含有高硫渣油和循环的催化裂化重油i的混合原料进行加氢脱硫反应，得到加氢脱硫反应物流；

4、(2)将所述加氢脱硫反应物流进行分离，得到加氢汽油、加氢柴油、加氢蜡油和加氢减渣i；

5、(3)在催化裂化催化剂存在下，将所述加氢蜡油和一部分所述加氢减渣i进行缓和催化裂化反应，得到缓和催化裂化反应物流；

6、(4)将所述缓和催化裂化反应物流进行分离，得到催化裂化汽油、催化裂化柴油和催化裂化重油i；所述催化裂化重油i中的一部分循环回步骤 (1)中形成所述混合原料；

7、(5)将剩余的一部分所述催化裂化重油i与剩余的一部分所述加氢减渣i进行调和以得到低硫船燃；在所述低硫船燃中，所述催化裂化重油i与所述加氢减渣i的用量重量比为0.1-2：1；

8、在所述高硫渣油中，硫元素的质量含量大于3.0％，且所述高硫渣油的 20℃密度大于0.97g/cm3，100℃运动黏度为500mm2/s-3200mm2/s。

9、本发明提供的加工高硫渣油的方法将催化裂化重油加氢脱硫处理和催化裂化相结合，能利用高硫渣油同时且大量地生产轻质油品和低硫船用燃料油，从而使得由此制备获得的轻质油品和低硫船用燃料油生产成本降低，石油资源得到有效利用。

10、另外，本发明提供的加工高硫渣油的方法还具有如下具体的优点：

11、(1)本发明提供的方法能够充分发挥渣油加氢装置的加氢脱硫功能与缓和催化裂化装置的转化功能，流程简单合理，能够提高石油资源的利用效率。

12、(2)本发明提供的方法将现有的催化裂化装置改造为缓和催化裂化装置，不会造成已经建成的、与渣油加氢装置配套的催化裂化装置的闲置。

13、(3)本发明提供的方法中加氢脱硫反应优选在渣油加氢装置中进行，采用选择性加氢脱硫工艺，能够降低氢气耗量。

14、(4)本发明提供的方法能够根据不同的市场需求，灵活调整产品中轻质油品和低硫船燃的比例。

技术特征：

1.一种加工高硫渣油的方法，其特征在于，该方法包括：

2.根据权利要求1所述的方法，其中，在步骤(1)中，所述高硫渣油的残炭质量含量为10-30％，氮元素的质量含量为0.1-1.0％，沥青质质量含量为3-30％，镍元素质量含量为10-200ppm，钒元素质量含量为10-200ppm。

3.根据权利要求1或2所述的方法，其中，在步骤(1)中，所述加氢脱硫反应的条件使得得到的所述加氢脱硫反应物流的50℃运动黏度为100-4500mm2/s。

4.根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其中，在步骤(1)中，所述加氢脱硫反应的条件至少满足：反应温度为380℃-430℃，反应压力为8.0mpa-19.0mpa，体积空速为0.1-1.0h-1，氢油体积比为300-1500：1。

5.根据权利要求1-4中任意一项所述的方法，其中，在步骤(1)中，所述选择性加氢脱硫催化剂中含有载体和负载在所述载体上的活性金属组分，所述活性金属组分中的活性金属元素为第vib族金属元素中的至少一种和第viii族金属元素中的至少一种形成的组合；所述载体选自氧化铝、二氧化硅和无定形硅铝中的至少一种；

6.根据权利要求1-5中任意一项所述的方法，其中，在步骤(1)中，所述选择性加氢脱硫催化剂的脱硫选择性高于90％。

7.根据权利要求1-6中任意一项所述的方法，其中，在步骤(2)中，控制所述分离的条件，使得所述加氢蜡油与所述加氢减渣i的切割点为500-580℃。

8.根据权利1-7中任意一项所述的方法，其中，在步骤(3)中，所述缓和催化裂化反应的条件至少满足：反应温度为450-600℃，体积空速为25-100h-1。

9.根据权利1-8中任意一项所述的方法，其中，在所述低硫船燃中，所述催化裂化重油i与所述加氢减渣i的用量重量比为0.9-1.4：1。

10.根据权利1-9中任意一项所述的方法，其中，在步骤(4)中，控制所述分离的条件，使得所述催化裂化柴油与所述催化裂化重油i的切割点为280-380℃。

11.根据权利1-10中任意一项所述的方法，其中，在步骤(5)中，该方法还包括：在与所述加氢减渣i进行调和之前，先将所述催化裂化重油i进行过滤处理，以得到固含量小于100ppm的预处理催化裂化重油，然后再将所述预处理催化裂化重油与部分所述加氢减渣i进行所述调和。

技术总结本发明涉及高硫渣油的加工领域，公开了一种加工高硫渣油的方法，该方法包括：(1)将含有高硫渣油和催化裂化重油I的混合原料进行加氢脱硫反应，得到加氢脱硫反应物流；(2)将加氢脱硫反应物流进行分离，得到加氢蜡油和加氢减渣I；(3)将加氢蜡油和一部分加氢减渣I进行缓和催化裂化反应，得到缓和催化裂化反应物流；(4)将缓和催化裂化反应物流进行分离，得到催化裂化重油I；(5)将一部分催化裂化重油I与一部分加氢减渣I调和，得到低硫船燃。本发明提供的加工高硫渣油的方法能利用高硫渣油同时且大量地生产轻质油品和低硫船燃，从而使得由此制备获得的轻质油品和低硫船燃生产成本降低。技术研发人员：刘涛,戴立顺,方强,胡大为,邓中活,赵新强,聂鑫鹏,施瑢,任亮,邵志才受保护的技术使用者：中国石油化工股份有限公司技术研发日：技术公布日：2024/5/6