集成单向密封功能的液压阀的制作方法

本发明涉及液压阀，具体地，涉及一种集成单向密封功能的液压阀。

背景技术：

1、工程机械在工作过程中需要保持较高的稳定性，由于工程机械的负载通常较高，工程机械一般通过液压进行驱动作业，从而对液压阀流量稳定具有很高要求，即要求负载口泄漏量极低。因此，需要在液压阀负载口设置单向阀，保证负载口泄漏量稳定，提升工程机械的整体工作性能。

2、现有技术采用滑阀+单向阀结构实现负载口泄漏量控制，当工作腔进油时，高压油推动滑阀，滑阀推动单向阀芯，从而实现换向。但是滑阀导致该结构的响应速度降低，加大了阀芯卡滞风险，且零部件结构过于复杂，不利于生产加工及成本控制。

技术实现思路

1、本发明所要解决的技术问题是提供一种集成单向密封功能的液压阀，在控制负载口泄漏量的同时，还能够具有较快的响应速度，降低阀芯卡滞风险，且结构简单。

2、为了解决上述技术问题，本发明提供了一种集成单向密封功能的液压阀，其特征在于，包括：

3、阀体；

4、设置于所述阀体内的阀杆组件，包括主阀杆和主阀腔；

5、设置于所述阀体内的单向阀，包括单向阀芯、复位弹簧、单向截止油腔以及与所述主阀腔连通的单向导通油腔，所述单向导通油腔通过单向导通油口与所述单向截止油腔连通，所述复位弹簧用于将所述单向阀芯的一端抵持在所述单向导通油口上以形成密封；

6、其中，所述单向阀芯靠近所述单向导通油口一端设置有顶杆，所述主阀杆在所述主阀腔内移动状态下，所述主阀杆能够推动所述顶杆靠近所述单向阀芯移动，以使得所述顶杆推动所述单向阀芯远离所述单向导通油口。

7、在本发明的一些具体实施例中，所述单向阀芯远离所述单向导通油口一端设置有先导控制油腔，所述单向截止油腔与所述先导控制油腔之间设置有引压结构，所述单向阀芯形成有连通所述先导控制油腔和所述单向导通油腔的泄压通道，所述先导控制油腔内设置有密封件，所述复位弹簧用于将所述密封件抵持在所述泄压通道的端口形成密封，所述顶杆靠近所述单向阀芯的一端形成有伸入所述泄压通道内的延伸部，所述主阀杆推动所述顶杆移动状态下，所述延伸部能够沿所述泄压通道移动，以推动所述密封件远离所述泄压通道。

8、在本发明的一些具体实施例中，所述密封件为密封球，所述泄压通道的端口形成有与所述密封球配合的泄压密封锥面。

9、在本发明的一些具体实施例中，在所述密封件抵持在所述泄压通道状态下，所述密封件抵持所述延伸部，且所述顶杆用于抵持所述单向阀芯的端面与所述单向阀芯之间存在活动间隙。

10、在本发明的一些具体实施例中，所述引压结构包括先导引压槽和引压孔，所述引压孔设置于所述单向阀芯的外周壁上，以连通所述先导控制油腔，所述先导引压槽设置于所述单向阀芯所处腔壁上，所述先导引压槽两端分别连通所述引压孔和所述单向截止油腔。

11、在本发明的一些具体实施例中，所述泄压通道远离所述密封件一端的端口形成有v型泄压槽。

12、在本发明的一些具体实施例中，所述单向阀芯设置有位于所述先导控制油腔与所述泄压通道之间的密封导向腔，所述密封导向腔的内径小于所述先导控制油腔的内径，所述复位弹簧包括依次连接的第一弹簧段、过渡段和第二弹簧段，所述第一弹簧段的直径大于所述第二弹簧段的直径，所述过渡段呈圆锥状，所述先导控制油腔与所述密封导向腔之间的连接口处形成有压缩锥形面，所述复位弹簧处于压缩状态下，所述过渡段抵持在所述压缩锥形面上，所述第一弹簧段位于所述先导控制油腔内，所述第二弹簧段位于所述密封导向腔内。

13、在本发明的一些具体实施例中，所述单向导通油口形成有第一密封锥面，所述单向阀芯形成有与所述第一密封锥面配合的第二密封锥面。

14、在本发明的一些具体实施例中，所述顶杆靠近所述主阀杆的一端形成有球头，所述主阀杆对应所述单向导通油腔的部位包括依次连接的第一通道部、锥形部和第二通道部，所述第一通道部的直径小于所述第二通道部上，所述复位弹簧用于提供维持所述顶杆抵持在所述主阀杆上的弹力。

15、在本发明的一些具体实施例中，所述单向导通油腔形成有导向部，所述导向部上形成有顶杆导向孔，所述顶杆一端穿过所述顶杆导向孔以抵持在所述主阀杆上。

16、通过上述方案，本发明的有益效果如下：

17、本发明通过在单向阀芯靠近单向导通油口的一端设置有顶杆，在通过主阀杆移动切换油路时，主阀杆能够推动顶杆远离主阀杆移动，从而使得顶杆推动单向阀芯远离单向导通油口，单向导通油腔与单向截止油腔的连通，即在主阀杆移动过程中，能够同步实现单向阀芯的开启，具有较快的响应速度，降低了阀芯卡滞的风险，且顶杆的结构简单，占用空间也较小，大大减少了阀体体积。

18、本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

技术特征：

1.一种集成单向密封功能的液压阀，其特征在于，包括：

2.根据权利要求1所述的集成单向密封功能的液压阀，其特征在于，所述单向阀芯(301)远离所述单向导通油口(305)一端设置有先导控制油腔(306)，所述单向截止油腔(304)与所述先导控制油腔(306)之间设置有引压结构，所述单向阀芯(301)形成有连通所述先导控制油腔(306)和所述单向导通油腔(303)的泄压通道(301-1)，所述先导控制油腔(306)内设置有密封件(307)，所述复位弹簧(302)用于将所述密封件(307)抵持在所述泄压通道(301-1)的端口形成密封，所述顶杆(308)靠近所述单向阀芯(301)的一端形成有伸入所述泄压通道(301-1)内的延伸部(308-1)，所述主阀杆(201)推动所述顶杆(308)移动状态下，所述延伸部(308-1)能够沿所述泄压通道(301-1)移动，以推动所述密封件(307)远离所述泄压通道(301-1)。

3.根据权利要求2所述的集成单向密封功能的液压阀，其特征在于，所述密封件(307)为密封球，所述泄压通道(301-1)的端口形成有与所述密封球配合的泄压密封锥面(301-2)。

4.根据权利要求2所述的集成单向密封功能的液压阀，其特征在于，在所述密封件(307)抵持在所述泄压通道(301-1)状态下，所述密封件(307)抵持所述延伸部(308-1)，且所述顶杆(308)用于抵持所述单向阀芯(301)的端面与所述单向阀芯(301)之间存在活动间隙。

5.根据权利要求2所述的集成单向密封功能的液压阀，其特征在于，所述引压结构包括先导引压槽(313)和引压孔(314)，所述引压孔(314)设置于所述单向阀芯(301)的外周壁上，以连通所述先导控制油腔(306)，所述先导引压槽(313)设置于所述单向阀芯(301)所处腔壁上，所述先导引压槽(313)两端分别连通所述引压孔(314)和所述单向截止油腔(304)。

6.根据权利要求2所述的集成单向密封功能的液压阀，其特征在于，所述泄压通道(301-1)远离所述密封件(307)一端的端口形成有v型泄压槽(301-3)。

7.根据权利要求2所述的集成单向密封功能的液压阀，其特征在于，所述单向阀芯(301)设置有位于所述先导控制油腔(306)与所述泄压通道(301-1)之间的密封导向腔(315)，所述密封导向腔(315)的内径小于所述先导控制油腔(306)的内径，所述复位弹簧(302)包括依次连接的第一弹簧段(302-1)、过渡段(302-2)和第二弹簧段(302-3)，所述第一弹簧段(302-1)的直径大于所述第二弹簧段(302-3)的直径，所述过渡段(302-2)呈圆锥状，所述先导控制油腔(306)与所述密封导向腔(315)之间的连接口处形成有压缩锥形面(316)，所述复位弹簧(302)处于压缩状态下，所述过渡段(302-2)抵持在所述压缩锥形面(316)上，所述第一弹簧段(302-1)位于所述先导控制油腔(306)内，所述第二弹簧段(302-3)位于所述密封导向腔(315)内。

8.根据权利要求1-7任一项所述的集成单向密封功能的液压阀，其特征在于，所述单向导通油口(305)形成有第一密封锥面(309)，所述单向阀芯(301)形成有与所述第一密封锥面(309)配合的第二密封锥面(310)。

9.根据权利要求1-7任一项所述的集成单向密封功能的液压阀，其特征在于，所述顶杆(308)靠近所述主阀杆(201)的一端形成有球头(308-2)，所述主阀杆(201)对应所述单向导通油腔(303)的部位包括依次连接的第一通道部(201-1)、锥形部(201-2)和第二通道部(201-3)，所述第一通道部(201-1)的直径小于所述第二通道部(201-3)上，所述复位弹簧(302)用于提供维持所述顶杆(308)抵持在所述主阀杆(201)上的弹力。

10.根据权利要求1-7任一项所述的集成单向密封功能的液压阀，其特征在于，所述单向导通油腔(303)形成有导向部(311)，所述导向部(311)上形成有顶杆导向孔(312)，所述顶杆(308)一端穿过所述顶杆导向孔(312)以抵持在所述主阀杆(201)上。

技术总结本发明涉及液压阀，提供了一种集成单向密封功能的液压阀，包括阀体，阀体内设置有阀杆组件和单向阀，阀杆组件包括主阀杆和主阀腔，单向阀包括单向阀芯、复位弹簧、单向截止油腔以及与主阀腔连通的单向导通油腔，单向导通油腔通过单向导通油口与单向截止油腔连通，复位弹簧用于将单向阀芯的一端抵持在单向导通油口上以形成密封；其中，单向阀芯靠近单向导通油口一端设置有顶杆，主阀杆在主阀腔内移动状态下，主阀杆能够推动顶杆靠近单向阀芯移动，以使得顶杆推动单向阀芯远离单向导通油口。本发明控制负载口泄漏量的同时，还能够具有较快的响应速度，降低阀芯卡滞风险，且结构简单。技术研发人员：胡炳良,郭堃,周启迪,牛蒙,张岐智,吴标,毛雄伟,夏云受保护的技术使用者：中联重科股份有限公司技术研发日：技术公布日：2024/7/25