仪表控制系统的故障分析方法、装置、设备及存储介质与流程

本发明涉及仪表控制系统领域，特别是涉及一种仪表控制系统的故障分析方法、装置、设备及存储介质。

背景技术：

1、仪表控制系统保持在稳态下工作具有重要意义，相关技术中可以判断仪表控制系统是否处于稳态，当不处于稳态时，工作人员可以排查导致仪表控制系统处于非稳态的原因并进行修复，以使仪表控制系统恢复稳态，然而导致仪表控制系统处于非稳态的原因复杂，导致工作人员排查原因的耗时较长，不但影响了仪表控制系统的工作效率，而且人力成本较高。

技术实现思路

1、本发明的目的是提供一种仪表控制系统的故障分析方法、装置、设备及计算机可读存储介质，通过处理器对导致非稳态的待重构传感数据进行循环重构，并判断在一定循环次数内仪表控制系统的模拟系统基于重构的传感数据是否能够恢复稳态，若能则表示非稳态原因为传感信号失效，若不能则表示非稳态原因为仪表控制系统故障，提升了工作效率，降低了人力成本，且基于模拟系统的分析过程不会对仪表控制系统本身产生干扰。

2、为解决上述技术问题，本发明提供了一种仪表控制系统的故障分析方法，应用于处理器，包括：

3、获取仪表控制系统被判定为非稳态时刻的传感数据集；

4、根据所述传感数据集中的各个传感数据对于所述仪表控制系统的非稳态的贡献率，确定出所述传感数据集中的待重构传感数据；

5、对所述传感数据集中的所述待重构传感数据进行重构，并将循环次数加一；

6、若所述循环次数未达到第一预设阈值且所述仪表控制系统的模拟系统，在经过重构的所述传感数据集的驱动下能够达到稳态，则判定导致所述仪表控制系统非稳态的原因为传感信号失效；

7、若所述循环次数未达到第一预设阈值且所述模拟系统在经过重构的所述传感数据集的驱动下未能达到稳态，则返回执行：根据所述传感数据集各个传感数据对于所述仪表控制系统的非稳态的贡献率，确定出所述传感数据集中的待重构传感数据的步骤；

8、若所述循环次数达到第一预设阈值且所述模拟系统在经过重构的所述传感数据集的驱动下未能达到稳态，判定导致所述仪表控制系统非稳态的原因为所述仪表控制系统故障。

9、另一方面，判定导致所述仪表控制系统非稳态的原因为传感信号失效之后，该仪表控制系统的故障分析方法还包括：

10、在判定导致所述仪表控制系统非稳态的原因为传感信号失效之后的预设时长内，若所述模拟系统进入由于仪表控制系统故障导致的非稳态，则将导致所述仪表控制系统非稳态的原因更新为闭环控制系统误动作。

11、另一方面，该仪表控制系统的故障分析方法还包括：

12、控制提示器对判定的导致所述仪表控制系统非稳态的原因以及所述待重构传感数据进行提示。

13、另一方面，根据所述传感数据集中的各个传感数据对于所述仪表控制系统的非稳态的贡献率，确定出所述传感数据集中的待重构传感数据包括：

14、确定出所述传感数据集中的各个传感数据对于所述仪表控制系统的非稳态的贡献率；

15、将所述传感数据集中，所述贡献率达到预设标准的所述传感数据作为待重构传感数据；

16、其中，所述预设标准包括贡献率大于第二预设阈值或者在所述传感数据集中的各个传感数据的贡献率降序排序中，不低于预设次序。

17、另一方面，该仪表控制系统的故障分析方法还包括：

18、响应于通过人机界面接收到的修改指令，对所述第一预设阈值进行修改。

19、另一方面，对所述传感数据集中的所述待重构传感数据进行重构包括：

20、依据上述传感数据集中除所述待重构传感数据之外的其他传感数据，对所述待重构传感数据进行重构；

21、该仪表控制系统的故障分析方法还包括：

22、存储所述传感数据集；

23、推送所述传感数据集。

24、另一方面，获取仪表控制系统被判定为非稳态时刻的传感数据集包括：

25、通过指定的稳态分析方法分析仪表控制系统是否进入非稳态；

26、若进入，则获取仪表控制系统被判定为非稳态时刻的传感数据集；

27、其中，稳态分析方法包括霍特林t平方统计量。

28、为解决上述技术问题，本发明还提供了一种仪表控制系统的故障分析装置，包括：

29、获取模块，用于获取仪表控制系统被判定为非稳态时刻的传感数据集；

30、确定模块，用于根据所述传感数据集中的各个传感数据对于所述仪表控制系统的非稳态的贡献率，确定出所述传感数据集中的待重构传感数据；

31、重构模块，用于对所述传感数据集中的所述待重构传感数据进行重构，并将循环次数加一；

32、第一动作模块，用于若所述循环次数未达到第一预设阈值且所述仪表控制系统的模拟系统，在经过重构的所述传感数据集的驱动下能够达到稳态，则判定导致所述仪表控制系统非稳态的原因为传感信号失效；

33、第二动作模块，用于若所述循环次数未达到第一预设阈值且所述模拟系统在经过重构的所述传感数据集的驱动下未能达到稳态，则返回执行：根据所述传感数据集各个传感数据对于所述仪表控制系统的非稳态的贡献率，确定出所述传感数据集中的待重构传感数据的步骤；

34、第三动作模块，用于若所述循环次数达到第一预设阈值且所述模拟系统在经过重构的所述传感数据集的驱动下未能达到稳态，判定导致所述仪表控制系统非稳态的原因为所述仪表控制系统故障。

35、为解决上述技术问题，本发明还提供了一种仪表控制系统的故障分析设备，包括：

36、存储器，用于存储计算机程序；

37、处理器，用于执行所述计算机程序时实现如上所述仪表控制系统的故障分析方法的步骤。

38、为解决上述技术问题，本发明还提供了一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现如上所述仪表控制系统的故障分析方法的步骤。

39、本发明提供了一种仪表控制系统的故障分析方法，考虑到部分传感信号并未参与仪表控制系统的动作控制逻辑，因此本发明在仪表控制系统非稳态的情况下，对导致非稳态的待重构传感数据进行循环重构，并分析仪表控制系统的模拟系统基于重构的传感数据能够恢复稳态，如果在一定循环次数内恢复稳态，便表示由于传感数据的错误导致了非稳态，也即原因为传感信号失效，如果在一定循环次数内无法恢复稳态，说明正确的传感数据也无法使仪表控制系统恢复稳态，应该是仪表控制系统出现了故障，本发明可通过处理器依据上述逻辑高效准确的确定出导致仪表控制系统非稳态的原因，提升了工作效率，降低了人力成本，且基于模拟系统的分析过程不会对仪表控制系统本身产生干扰。

40、本发明还提供了一种仪表控制系统的故障分析装置、设备及计算机可读存储介质，具有如上仪表控制系统的故障分析方法相同的有益效果。

技术特征：

1.一种仪表控制系统的故障分析方法，其特征在于，应用于处理器，包括：

2.根据权利要求1所述的仪表控制系统的故障分析方法，其特征在于，判定导致所述仪表控制系统非稳态的原因为传感信号失效之后，该仪表控制系统的故障分析方法还包括：

3.根据权利要求2所述的仪表控制系统的故障分析方法，其特征在于，该仪表控制系统的故障分析方法还包括：

4.根据权利要求1所述的仪表控制系统的故障分析方法，其特征在于，根据所述传感数据集中的各个传感数据对于所述仪表控制系统的非稳态的贡献率，确定出所述传感数据集中的待重构传感数据包括：

5.根据权利要求1所述的仪表控制系统的故障分析方法，其特征在于，该仪表控制系统的故障分析方法还包括：

6.根据权利要求1所述的仪表控制系统的故障分析方法，其特征在于，对所述传感数据集中的所述待重构传感数据进行重构包括：

7.根据权利要求1至6任一项所述的仪表控制系统的故障分析方法，其特征在于，获取仪表控制系统被判定为非稳态时刻的传感数据集包括：

8.一种仪表控制系统的故障分析装置，其特征在于，包括：

9.一种仪表控制系统的故障分析设备，其特征在于，包括：

10.一种计算机可读存储介质，其特征在于，所述计算机可读存储介质上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现如权利要求1至7任一项所述仪表控制系统的故障分析方法的步骤。

技术总结本发明公开了一种仪表控制系统的故障分析方法、装置、设备及存储介质，属于仪表控制系统领域，本发明在仪表控制系统非稳态的情况下，对导致非稳态的待重构传感数据进行循环重构，并分析仪表控制系统的模拟系统基于重构的传感数据能够恢复稳态，如果在一定循环次数内恢复稳态，便表示由于传感数据的错误导致了非稳态，也即原因为传感信号失效，如果在一定循环次数内无法恢复稳态，说明正确的传感数据也无法使仪表控制系统恢复稳态，应该是仪表控制系统出现了故障，本发明可通过处理器依据上述逻辑高效准确的确定出导致仪表控制系统非稳态的原因，提升了工作效率，降低了人力成本，且基于模拟系统的分析过程不会对仪表控制系统本身产生干扰。技术研发人员：杨则云,虞越,韩得水,杜延鹏,张宇受保护的技术使用者：中车工业研究院（青岛）有限公司技术研发日：技术公布日：2024/6/13