一种染料废水中活性艳蓝KN-R氧化制乙酸的方法

本发明属于环境，具体涉及一种染料废水中活性艳蓝kn-r氧化制乙酸的方法。

背景技术：

1、

2、近年来，超/亚临界水氧化技术在处理高浓高盐有机废水领域越来越受到青睐，超临界水是指当体系的温度和压力超过临界点(临界温度t＝374℃，临界压力22.1mpa)时，与标准状态水相比具有一些特殊性质,亚临界水是指压力温度均略低于临界值的水体，其在某些方面同时拥有气体与液体的特性，水的密度随温度压力的变化而发生很大变化，密度接近于液体而粘度接近于气体，扩散系数介于二者之间，介电常数下降，表现出与有机溶剂类似的性质，这些特性使得亚临界水体具有较好出传质能力和溶解能力。

3、活性艳蓝kn-r染料废水cod高、色度高、毒性强，处理难度大、成本高。现有技术致力于彻底氧化kn-r为co2，导致潜在碳资源的浪费。本发明致力kn-r亚临界水氧化处理过程中碳资源的利用，通过添加深度氧化抑制剂耦合膜处理工艺，回收乙酸。

技术实现思路

1、针对现有技术存在的上述技术问题，本申请的目的在于提供一种染料废水中活性艳蓝kn-r氧化制乙酸的方法。

2、本发明采用的技术方案如下：

3、一种染料废水中活性艳蓝kn-r氧化制乙酸的方法，包括以下步骤：

4、s1：将含活性艳蓝kn-r的染料废水、氧化剂与深度氧化抑制剂加入高温高压反应器，在反应压力≥3mpa，反应温度150-374℃条件下，反应5-60min，获得氧化液；

5、s2：利用膜分离技术分离氧化液，获得乙酸溶液，分离乙酸后的废水进一步处理达标排放。

6、进一步地，步骤s1中，染料废水的主要污染物为活性艳蓝kn-r，cod值在10000mg/l以上。

7、进一步地，步骤s1中，氧化剂为h2o2、o2或空气，优选为h2o2；深度氧化抑制剂为na2so4。

8、进一步地，步骤s1中，kn-r与氧化剂的摩尔比为6:1～12:1。

9、进一步地，步骤s1中，kn-r与深度氧化抑制剂的摩尔比为6:1～12:1。

10、进一步地，步骤s1中，氧化液ph≤4，乙酸组分在废水中有机物占比≥8％。

11、进一步地，步骤s2中，膜分离技术采用的膜为耐酸纳滤膜。所述耐酸纳滤膜的膜孔径处于纳米级，分离分子量在200以上的化合物，膜分离的跨膜压差为0.5～2.0mpa。

12、本发明取得的有益效果是：

13、1)本发明公开了一种染料废水中活性艳蓝kn-r氧化制乙酸的方法，该方法既解决了染料废水中污染物降解处理的问题，又避免将有机污染物氧化降解为二氧化碳，仅将有机污染物氧化降解为乙酸，并分离回收乙酸，实现有机污染物资源化。

14、2)本技术实现要素：在亚临界水氧化降解中加入了深度氧化抑制剂，得到了小分子酸-乙酸产率提升。本发明将废水中有机污染物转化为乙酸，不转化为二氧化碳，在“碳达峰碳中和”背景下降低了废水处理行业碳排放，为实现该类有机废水中碳资源的回收提供了新思路。

技术特征：

1.一种染料废水中活性艳蓝kn-r氧化制乙酸的方法，其特征在于包括以下步骤：

2.如权利要求1所述的一种染料废水中活性艳蓝kn-r氧化制乙酸的方法，其特征在于步骤s1中，染料废水的主要污染物为活性艳蓝kn-r，cod值在1000 mg/l以上。

3.如权利要求1所述的一种染料废水中活性艳蓝kn-r氧化制乙酸的方法，其特征在于步骤s1中，氧化剂为h2o2、o2或空气，优选为h2o2；深度氧化抑制剂为na2so4。

4.如权利要求1所述的一种染料废水中活性艳蓝kn-r氧化制乙酸的方法，其特征在于步骤s1中，kn-r与氧化剂的摩尔比为6:1~12:1。

5.如权利要求1所述的一种染料废水中活性艳蓝kn-r氧化制乙酸的方法，其特征在于步骤s1中，kn-r与深度氧化抑制剂的摩尔比为6:1~12:1。

6.如权利要求1所述的一种染料废水中活性艳蓝kn-r氧化制乙酸的方法，其特征在于步骤s1中，氧化液ph≤4，由kn-r分解形成乙酸的产率≥8%。

7.如权利要求1所述的一种染料废水中活性艳蓝kn-r氧化制乙酸的方法，其特征在于步骤s2中，膜分离技术采用的膜为耐酸纳滤膜。

8.如权利要求2所述的一种染料废水中活性艳蓝kn-r氧化制乙酸的方法，其特征在于所述耐酸纳滤膜的膜孔径处于纳米级，分离分子量在200以上的化合物，膜分离的跨膜压差为0.5～2.0 mpa。

技术总结本发明公开了一种染料废水中活性艳蓝KN‑R氧化制乙酸的方法，包括以下步骤：将含活性艳蓝KN‑R的染料废水、氧化剂与深度氧化抑制剂加入高温高压反应釜，将高温高压反应釜密闭，于反应温度150‑374℃、反应釜自生压力条件下，反应5‑60 min，获得氧化液；利用膜分离技术分离氧化液，获得乙酸溶液。本发明内容在亚临界水氧化降解中加入了深度氧化抑制剂，得到了小分子酸‑乙酸产率提升。本发明将废水中有机污染物转化为乙酸，不转化为二氧化碳，为实现该类有机废水中碳资源的回收提供了新思路。技术研发人员：潘志彦,求恒超,王军良,胡沔,胡钟霆受保护的技术使用者：浙江工业大学技术研发日：技术公布日：2024/8/20