一种粉料智能定料包装机及其控制方法与流程

本发明涉及粉料定料包装领域，具体涉及一种粉料智能定料包装机及其控制方法。

背景技术：

1、粉料包装机是对由众多微小颗粒组成的粉状物料、粉剂、粉体进行全自动计量包装的机器，可对生产出的产品自动完成装料、计量和封口等整套包装流程，粉料包装机被广泛的应用于食品、医疗等行业。

2、粉料产品包装时，根据厂家的规格进行定量包装；包装机通常在装料的料筒中设置输送机，输送机将粉料通过下料管输送入包装粉料的载体内，载体内设置有计量称，对装入的粉料进行计量，当载体中的粉料达到定量值时，停止下料，再对完成装料的载体进行封口等操作，完成整个包装流程。

3、但是，输送机输送的粉料经过下料管时，会有部分粉料附着在下料管的管壁内，因此，实际进入载体中的粉料小于输送机输送的粉料，当载体中的计量称达到定量值，发送信号给控制单元，控制单元控制输送机停止下料的过程中，依然会有少量的粉末进入载体中，最终，载体中的粉料大于定量值，使得粉料包装时装料量的精确度很低。

技术实现思路

1、本发明的目的在于提供一种粉料智能定料包装机及其控制方法，解决以下技术问题：

2、如何提高粉料包装时装料量的的精确度。

3、本发明的目的可以通过以下技术方案实现：

4、一种粉料智能定料包装机，包括支撑架，所述支撑架上方设置有粉料箱；所述粉料箱的下方设置有下料方管；所述下料方管的下方设置有装料台；所述装料台与支撑架固定连接，所述包装机还包括：

5、挡料组件，设置在下料方管中部，用于控制下料方管是否下料；

6、接料组件，设置在所述挡料组件的下方，用于在挡料组件关闭过程中，将从挡料组件中掉落的粉料接在第二方管内；

7、移动组件，设置在接料组件的一侧，用于移动接料组件；

8、振料组件，设置在接料组件的一侧，用于使接料组件产生振动；

9、采样模块，用于获取当前时刻的采样数据，所述采样数据为实时流过所述下料方管下端的总粉末重量、所述装料台的实时的粉末称量重量和接料组件中粉料重量；

10、处理模块，与所述采样模块、挡料组件、移动组件和振料组件连接，用于对采样数据进行分析，根据分析结果确定补偿参数调整策略，并根据补偿参数调整策略控制移动组件和振料组件。

11、作为本发明进一步的方案：所述挡料组件包括

12、第一挡料板，滑动设置在下料方管内；所述第一挡料板水平设置；

13、第二挡料板，固定设置在第一挡料板的一端下方；所述第二挡料板竖直布置；

14、第一气缸，固定设置在下料方管的一侧，且位于第一挡料板远离第二挡料板的一侧；第一气缸的输出端与第二挡料板固定连接；

15、作为本发明进一步的方案：述接料组件包括

16、一号接料板，滑动设置在下料方管内；所述一号接料板的上端位于第二挡料板下端靠近第一气缸的一侧；

17、二号接料板，滑动设置在下料方管内；所述二号接料板的上端位于一号接料板下端靠近第一气缸的一侧；

18、多个一号弹簧，设置在一号接料板靠近第一气缸的一侧；

19、多个二号弹簧，设置在二号接料板靠近第一气缸的一侧。

20、作为本发明进一步的方案：所述一号弹簧和二号弹簧靠近第二挡料板的一端分别与一号接料板和二号接料板固定连接，一号弹簧和二号弹簧另一端分别与下料方管靠近第一气缸的侧壁固定连接。

21、作为本发明进一步的方案：所述接料组件还包括多个凹槽，分别开设于一号接料板和二号接料板远离第一气缸的侧壁上。

22、作为本发明进一步的方案：所述移动组件包括

23、移动箱，设置在下料方管远离第一气缸的一侧；

24、推板，滑动设置在移动箱内；

25、水平移动单元，用于带动推板在移动箱内水平方向移动；

26、多个推杆，分别设置在推板的两端；

27、第二气缸，设置在移动箱的上方；所述第二气缸的输出端与移动箱固定连接；

28、所述下料方管上开设有配合推杆穿过的两组第二通孔；两组所述第二通孔分别与一号接料板和二号接料板相对应；

29、所述第二通孔内设置有挡料件；所述挡料件与推杆插嵌连接。

30、作为本发明进一步的方案：所述振料组件包括

31、固定箱，固定设置在下料方管远离二号挡料板的一侧；

32、电机，固定设置在固定箱的一侧；

33、转动盘，转动设置在固定箱的空腔内，且与所述电机的输出端固定连接；

34、转动杆，设置在固定箱远离电机的一侧；所述转动杆远离二号挡料板的一端与固定箱转动连接；

35、滑动杆，固定设置在转动盘的一端，且与转动杆滑动连接。

36、一种粉料智能定料包装机的控制方法，所述控制方法包括以下步骤：

37、s1：通过处理模块预设载体的装料量；

38、s2：通过采样模块获取实时流过所述下料方管下端的总粉末重量；并发送给处理模块；

39、s3：当检测到的总粉末重量等于预设载体的装料量时，处理模块关闭挡料组件，挡住下料方管继续下料；在挡料组件关闭的过程中，从挡料组件中掉落的粉料落入接料组件中；

40、s4：通过采样模块获取装料台的实时的粉末称量重量并计算载体中的粉末重量和定量值之间的达成率，若达成率高于预设数值，则进入s9，否则，进入s5；

41、s5：根据载体中的粉末重量和定量值之间的达成率确定第n次补偿参数调整策略；

42、s6：根据第n次补偿参数调整策略控制移动组件；

43、s7：移动组件根据补偿参数调整策略进行移动，带动接料组件移动后，返回s4；

44、s8：当n大于2时，振料组件对接料组件进行振动，并返回s4；

45、s9：本次加料流程结束。

46、本发明的有益效果：

47、本实施例通过将待装料的载体置于装料台上，通过接料组件将在挡料组件关闭的过程通过挡料组件的少量粉末接住，并留在接料组件中；采样模块通过获取装料台的实时的粉末称量重量，处理模块对采样数据进行分析，根据分析结果确定补偿参数调整策略，并根据补偿参数调整策略控制移动组件带动接料组件朝远离挡料组件的一侧移动，再控制振料组件使接料组件产生振动，使得接料组件中的粉料在振动的作用下，进入载体中，使得载体中的粉料重量与定量值更加接近，提高粉料包装时装料量的的精确度；

48、通过停止下料时，第一气缸带动第二挡料板朝远离第一气缸的方向移动时，一号接料板和二号接料板在一号弹簧和二号弹簧作用下朝远离第一气缸的方向移动，在第一挡料板在移动过程中，从第二挡料板远离第一气缸的一侧掉落的粉料落至一号接料板和二号接料板中，配合凹槽，可以使一号接料板和二号接料板接住更多的粉料；

49、（3）通过根据第一次补偿参数调整策略进行补偿后，通过采样模块将装料台的实时称量重量发送给处理模块，再次计算载体中的粉末重量和定量值之间的达成率确定第二次补偿参数调整策略；处理模块根据第二次补偿参数调整策略启动电机，电机的输出端通过转动盘带动滑动杆转动，使转动杆产生往复移动，会不断敲击二号接料板，二号接料板在二号弹簧的作用下，产生振动，凹槽中附着在二号接料板和一号接料板上的粉料落入载体中；对载体中的粉料重量进行二次补偿，使得载体中的粉料重量与定量值更加接近，提高粉料包装时装料量的的精确度。

50、附图说明

51、下面结合附图对本发明作进一步的说明。

52、图1为本发明一种实施例的主体结构示意图；

53、图2为本发明一种实施例的下料方管结构示意图；

54、图3为本发明一种实施例的下料方管结构剖视图；

55、图4为本发明一种实施例的下料方管结构剖视图；

56、图5为本发明一种实施例的挡料组件、移动组件、接料组件和振料组件结构示意图；

57、图6为本发明一种实施例的挡料组件、移动组件、接料组件和振料组件结构爆炸图；

58、图7为本发明一种实施例的振料组件结构示意图；

59、图8为本发明一种实施例的振料组件结构爆炸图。