一种汽车内饰件的成型设备的制作方法

本发明涉及汽车内饰件加工设备，具体是一种汽车内饰件的成型设备。

背景技术：

1、随着汽车内饰观赏要求的提升，一般的内饰件塑料本体需求外表面覆设一层相应的材料，从而提高观赏效果，通常使用相应的设备进行加工处理，其中挤压工艺是汽车内饰件生产中一种重要工艺，这种生产工艺目前广泛用于制备汽车行李箱中的左右护面、地毯及盖面，汽车门内板插件，顶棚等等，主要通过毛毡、无纺布或其他材质通过挤压的方式将其进行冲压，从而实现材料与汽车内饰件外表面的紧密贴合。

2、现有一种授权公告号为cn117428866b的中国专利，公开了一种汽车内饰件的成型设备，包括支撑架，所述支撑架内部中间设置有用于辅助内饰件与材料冲压贴合的冲压台组件；所述支撑架上端设置有用于内饰件与材料贴合的冲压机构；所述冲压机构前后两端设置有用于辅助内饰件与材料稳定冲压的固定机构。本发明公开的一种汽车内饰件的成型设备，通过上模具冲压过程中固定盒下端刀具对无纺布进行自动切割。

3、上述专利文件中的技术方案虽然实现了内饰件与面料之间的高效压合生产，但其在实际运用的过程中内饰件的上料需要人工将内饰件逐个的摆放到下模具中进行上料操作，进而不仅增加工作人员的负担，降低产品压合生产的效率，且人工逐个上料的过程中需要将内饰件伸入到下模具中进行放置，存在着损伤手部的风险。

技术实现思路

1、为了克服现有技术的上述缺陷，本发明提供一种汽车内饰件的成型设备，通过以工位切换部件实现多工位的设置，然后将内饰件叠放于上料通道中，依靠重力作用并在工位切换部件运动的情况下实现对各个内饰件的逐个式自行上料，取代现有的人工上料，辅以物料输送部件与传动机构的配合，实现在面料调整时同步完成工位的切换操作，优化设备结构，并以工件成型部件实现对内饰件的裁切压合及废料裁修，以此实现对产品的高效成型，减少后续工序的麻烦，以解决上述背景技术中提出的问题。

2、为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

3、一种汽车内饰件的成型设备，包括底座、壳罩与控制器主体，其中，壳罩设置于底座的顶部壳壁上，所述壳罩的内部转动连接有位于底座顶部外壁上的工位切换部件，工位切换部件的上方设有位于壳罩上的工件成型部件、物料输送部件、面料软化装置与上料通道，其中，工件成型部件上安装有用于清扫废料及物料退料的辅助机构，工位切换部件与物料输送部件之间通过传动机构进行联动。

4、作为本发明再进一步的方案，所述工位切换部件由载盘与工件处理机构所构成，其中，载盘的底部圆心处设置有传动轴，传动轴的底端通过轴承转动连接于底座的顶部中心处，且载盘上沿圆周方向开设有多个矩形通槽，用于充当工位，每个矩形通槽的两侧均开设有位于载盘上的容纳槽；

5、所述工件处理机构由载料组件与限位组件所构成，其中，载料组件与限位组件均包括有多个，分别装载于相应的矩形通槽与容纳槽中；

6、所述矩形通槽的内侧开设有位于载盘底部壳壁上的凹槽，所述载料组件包括位于矩形通槽内部的下模具主体，下模具主体靠近凹槽的一侧通过螺钉安装有连接轴，连接轴远离下模具主体的一端通过轴承转动连接于凹槽的相应内壁上，且下模具主体的两侧壳壁上均开设有多个用于辅助插接的插口，所述连接轴上安装有齿套，齿套的下方设有与之啮合传动的齿条，齿条上横向对称式开设有贯穿孔，每个贯穿孔中均套设有导向杆，多个所述导向杆的两端均共同连接有端板，齿条的两侧均安装有用于复位调整的复位弹簧一，复位弹簧一远离齿条的一端分别固定连接于相应的端板上，且齿条的底部一体式设置有凸块，多个所述端板分别通过螺钉固定连接于凹槽的相应内壁上。

7、作为本发明再进一步的方案，所述容纳槽的内部一体式设置有隔板，用于分隔容纳槽的空间，形成上部空腔与下部空腔，所述限位组件包括位于上部空腔中的联合板，联合板的底部固定连接有多个调节杆，调节杆的底端贯穿相应的隔板，并安装有挤压楔块，挤压楔块的斜面滑动连接有受力楔块，受力楔块的侧端贯穿下部空腔的相应侧壁，并与相应插孔进行对应，每个所述调节杆上均套设有用于挤压复位的复位弹簧二，复位弹簧二的顶部固定连接于联合板上，复位弹簧二的底端设置于隔板上。

8、作为本发明再进一步的方案，所述壳罩包括固定连接于底座顶部外壁上的罩体，罩体的背面与左侧壳壁上均开设有检修口，其中，背面所述检修口中通过螺钉安装有检修背板，左侧所述检修口中通过螺钉安装有检修侧板，所述罩体的右侧壳壁上开设有豁口一与豁口二，其中，豁口一中安装有用于边沿废料导排的排料板，豁口二中安装有用于面料导排的导料板，所述罩体的正面壳壁上开设有缺口一与缺口二，其中，缺口二位于缺口一的正上方，并安装有透明板，所述工位切换部件的顶部壳壁上开设有通孔，通孔位于左侧工位的正上方，所述上料通道设置于通孔中，用于对工件的有序上料，所述控制器主体设置于罩体的正面外壁上。

9、作为本发明再进一步的方案，所述工件成型部件由电动推杆、冲压机构、裁修机构、联合臂与l型板所构成，其中，冲压机构与裁修机构分别位于相邻两个工位的上方，并与相应的载料组件进行一一对应，所述电动推杆位于冲压机构的正上方，且电动推杆通过螺栓固定连接于罩体的顶部外壁上，冲压机构与裁修机构之间通过联合臂进行连接；

10、所述冲压机构包括位于后方工位上方的固定盒，固定盒的顶部壳壁上矩阵式开设有多个通孔，每个通孔中均活动连接有圆杆，多个所述圆杆的顶部共同连接有盖板，多个所述圆杆的底部共同连接有用于压合物料的上模具主体，每个所述圆杆上均套设有位于盖板与固定盒之间的复位弹簧三，所述固定盒的底部边沿处设置有用于裁切面料的刀具一，所述电动推杆的输出端延伸入壳罩的内部，并装载于盖板的顶部外壁上，所述l型板包括有两个，分别设置于固定盒的两侧外壁上，且l型板的下方对应限位组件；

11、所述裁修机构包括位于右侧工位上方的固定板，固定板的底部边沿处设置有用于裁切边沿废料的刀具二，所述联合臂的两端分别通过固定螺栓装载于固定盒与固定板的顶部外壁上。

12、作为本发明再进一步的方案，所述物料输送部件由基础架、原料辊、导料组件、输料组件、驱动件与传动齿轮组所构成，其中，基础架位于工位切换部件的左侧，所述基础架包括有前后对称式设置于底座顶部外壁上的支板，两个支板之间连接有销轴，所述导料组件包括位于基础架正上方的辊轴，辊轴的两端分别通过轴承转动连接有吊板一，两个吊板一的顶部分别通过螺栓固定连接于罩体的顶部内壁上；

13、所述输料组件位于工位切换部件的右侧，并与导料组件相平行，所述输料组件包括输料辊组，输料辊组的两端均通过轴承转动连接有吊板二，两个吊板二的顶部分别通过螺栓固定连接于罩体的顶部内壁上；

14、所述输料辊组包括有两个输料辊，两个输料辊之间上下对称式分布，且输料辊的背面一端贯穿相应的吊板二，所述传动齿轮组由两个传动齿轮所构成，两个传动齿轮分别装载于相应输料辊的背面一端，且两个传动齿轮之间啮合传动；

15、所述驱动件包括通过螺钉安装于后方所述吊板二内壁上的电机，电机的输出端安装有转轴，转轴远离电机的一端安装有主动齿轮，主动齿轮与上方所述传动齿轮之间啮合传动。

16、作为本发明再进一步的方案，所述原料辊通过销轴装载于基础架上，原料辊上缠绕有待处理的面料，面料的一侧经过导料组件后覆盖于工位切换部件的上方，并穿过输料辊组之间的空隙，落到导料板上。

17、作为本发明再进一步的方案，所述辅助机构包括通过螺钉固定连接于固定板前后侧外壁上的矩形板，两个矩形板的右端共同连接有传动楔块，传动楔块的右侧设有位于罩体右侧内壁上的载板，载板的左侧壳壁上前后对称式设置有直杆，两个直杆之间滑动连接有清扫件与滑板，其中，滑板的底部固定连接有用于调整载料组件的推杆，滑板的顶部焊接有用于接触传动楔块倾斜面的支架，所述滑板与载板之间前后对称式设置有用于挤压复位的强力弹簧；

18、所述清扫件包括套设于相应直杆上的侧条，两个侧条之间通过螺钉安装有用于清理边沿废料的毛刷板，每个所述矩形板的外壁上均开设有斜槽，斜槽中滑动连接有凸杆，凸杆远离斜槽的一端分别固定连接于相应的侧条上，所述排料板对应右侧所述工位，用于对裁切的边沿废料进行导排，所述推杆上套设有用于辅助支撑的支臂，支臂的顶端固定连接于排料板的底部外壁上。

19、作为本发明再进一步的方案，所述面料软化装置由热蒸装置主体与整合喷气板所构成，其中，热蒸装置主体设置于罩体的顶部外壁上，整合喷气板通过螺钉安装于罩体的背面内壁上，热蒸装置主体与整合喷气板之间通过管道进行连接，所述整合喷气板位于导料组件的下方，用于对待处理的面料进行软化处理；

20、前侧所述工位的下方设有用于成品卸料的卸料件，卸料件包括设置于底座顶部外壁上的支撑架，支撑架的顶部安装有卸料槽板，卸料槽板的底部穿过缺口一。

21、作为本发明再进一步的方案，所述传动机构包括套设于下方所述输料辊上的蜗纹套，蜗纹套的侧边设有与之啮合传动的蜗轮，蜗轮的底部安装有转轴，转轴的底端通过轴承转动连接于底座的顶部外壁上，所述转轴与传动轴之间通过齿链件进行联动。

22、与现有技术相比，本发明的有益效果是：

23、1、通过以工位切换部件实现多工位的设置，然后将内饰件叠放于上料通道中，依靠重力作用并在工位切换部件运动的情况下实现对各个内饰件的逐个式自行上料，取代现有的人工上料，进而减轻工作人员的上料负担，提高设备的工作效率，而上料通道的设置使得内饰件的上料直接从其顶部放入即可，不需要人工伸入设备的内部，避免工作人员在上料的过程中受到伤害，保障了工作人员的身体健康。

24、2、通过设置物料输送部件与传动机构的配合，进而实现在面料调整时同步完成对工位切换部件的驱动，以此实现工位的切换操作，减少驱动设备及其他辅助的感应设备的设置，优化设备结构，降低产品的制作成本，方便设备的推广使用。

25、3、通过设置工件成型部件，进而实现对内饰件的裁切压合及废料裁修，以此实现对产品的高效成型，减少后续工序的麻烦，进一步降低后续设备的配套设置及成品的处理工序，从而降低设备的成本并进一步提高产品的生产效率。

26、4、通过设置辅助机构，进而实现对裁修后的废料进行清理并同步实现对工件处理机构中的载料组件进行翻转，使得已完成加工的产品进行翻转式退料，从而实现以单一驱动实现对多工位的同步调整，进一步优化设备结构。

27、5、通过设置传动机构，以减速传动的方式保障物料输送部件上的面料调整与工位切换部件的运动相一致，以此避免面料在调整时出现拉伸过多或过少的问题，不仅保障对内饰件成型生产的合格率，并防止对面料的浪费，节约资源成本。