一种轴承合套机的制作方法

本发明属于轴承装配，具体涉及一种轴承合套机。

背景技术：

1、轴承在装配过程中需要先轴承内圈与轴承外圈进行组装，再将钢球注入到轴承外圈与轴承内圈之间的间隙中完成合套，但目前轴承内圈与轴承外圈的组装以及注入钢球后的合套难以实现完全自动化，需要人工装配，存在工作效率低且装配精度易有误差的问题。

技术实现思路

1、本发明是针对现有技术存在的上述问题，提出了一种可全自动化完成轴承外圈与内圈装配、注入钢球并合套的轴承合套机。

2、本发明可通过下列技术方案来实现：

3、一种轴承合套机，包括：

4、内圈上料机构、内圈测量机构以及内圈上料盘，所述内圈上料机构将轴承内圈搬运至所述内圈测量机构进行沟道尺寸测量，测量后的轴承内圈通过内圈搬运机构搬运至所述内圈上料盘；

5、外圈上料机构、外圈测量机构以及外圈上料盘，所述外圈上料机构将轴承外圈搬运至所述外圈测量机构进行沟道尺寸测量，测量后的轴承外圈通过外圈搬运机构搬运至所述外圈上料盘；

6、旋转合套仪，其包括合套转盘、第一下球机构、第一合套机构、第二下球机构以及第二合套机构，测量后沟道尺寸相适配的轴承内圈、轴承外圈先后从所述内圈上料盘、所述外圈上料盘搬运至所述合套转盘并装配成轴承，其中，

7、所述第一下球机构与所述第一合套机构用于安装轴承的下层钢球并将轴承合套；

8、所述第二下球机构与所述第二合套机构用于安装轴承的上层钢球并将轴承合套。

9、作为本发明的进一步改进，所述内圈测量机构包括内圈测量料盘以及可上下升降的内圈测量头，所述内圈测量头用于对位于所述内圈测量料盘上的内圈进行沟道尺寸的测量；

10、所述外圈测量机构包括外圈测量料盘以及可上下升降的外圈测量头，所述外圈测量头用于对位于所述外圈测量料盘上的外圈进行沟道尺寸的测量。

11、作为本发明的进一步改进，所述内圈上料机构包括：

12、内圈料盘；

13、第一内圈搬运模组，其设置为滑台模组；

14、第二内圈搬运模组，其设置为滑台模组，所述第一内圈搬运模组将所述内圈料盘上的内圈搬运至所述第二内圈搬运模组；

15、内圈上料模组，其包括支撑架、滑块滑轨模组、双工位安装板、上料气缸以及上料夹爪，所述支撑架竖直设置，所述滑块滑轨模组水平设置并安装在所述支撑架上，所述双工位安装板与所述滑块滑轨模组连接，所述双工位安装板具有两个安装工位并分别用于安装所述上料气缸，所述上料夹爪与所述上料气缸连接。

16、所述内圈上料模组具有两个上料位置，其中，

17、当所述内圈上料模组处于第一上料位置时，两个所述上料夹爪分别位于所述第二内圈搬运模组与所述内圈测量料盘的顶部；

18、当所述内圈上料模组处于第二上料位置时，两个上料夹爪分别位于所述内圈测量料盘与所述内圈上料盘的顶部。

19、作为本发明的进一步改进，所述外圈上料机构包括：

20、外圈料盘；

21、外圈搬运模组，其设置为滑台模组；

22、输送带，其上安装有两条皮带拦条，两条所述皮带拦条之间形成外圈输送区域，所述外圈搬运模组用于将外圈料盘上的外圈搬运至所述外圈输送区域，且所述输送带的端部安装有上料块，外圈输送至与上料块抵接后等待上料；

23、外圈上料模组，其结构与所述内圈上料模组相同，当所述外圈上料模组处于第一上料位置时，两个所述上料夹爪分别位于所述上料块与所述外圈测量料盘的顶部；

24、当所述外圈上料模组处于第二上料位置时，两个所述上料夹爪分别位于所述外圈测量料盘与所述外圈上料盘的顶部。

25、作为本发明的进一步改进，所述合套转盘上设有若干均匀分布的轴承装配工装，所述轴承装配工装包括：

26、固定座，其中心开设有第一定位孔；

27、月牙座，其设置在所述固定座上，所述月牙座的中心位置向上凸起形成定位凸台，所述定位凸台的中心开设有第二定位孔，所述第二定位孔与所述第一定位孔连通并用于安装定位导杆，轴承的内圈放置在所述定位凸台上，同时所述定位导杆插入内圈中，所述月牙座围绕所述定位凸台外圆周的两侧还分别设有向上凸起的弧形固定凸台以及弧形槽，所述弧形固定凸台的高度高于所述定位凸台的高度。

28、作为本发明的进一步改进，所述轴承装配工装还包括顶升件，所述顶升件具有弧形顶升凸台，所述顶升件可升降地设置在所述第一定位孔内，同时所述弧形顶升凸台可升降地插设在所述弧形槽内。

29、作为本发明的进一步改进，所述第一下球机构与所述第二下球机构的结构相同，均具有下球件及下球头，所述下球件用于与储球机构连接，所述下球头可插入轴承外圈与内圈之间，钢球从所述储球机构通过软管进入至所述下球件内，并沿着所述下球头注入轴承外圈与内圈之间。

30、作为本发明的进一步改进，所述第一合套机构由第一推偏组件以及第一压球组件组成，其中，

31、所述第一推偏组件包括推偏头，通过气缸驱动所述推偏头移动至推动轴承外圈并使其产生位移；

32、所述第一压球组件包括压头，通过气缸驱动所述压头下压并将堆积的钢球下压至向四周散开分布；

33、当堆积的钢球向四周散开分布后，所述压头、所述推偏头、所述弧形顶升凸台依次复位并完成下层钢球的合套。

34、作为本发明的进一步改进，所述第二合套机构由第二压球组件、第二推偏组件、内圈定位组件组成，其中，

35、所述第二压球组件、所述第二推偏组件的结构与所述第一压球组件、所述第二推偏组件相同，且所述第二压球组件、所述第二推偏组件安装在同一个水平设置的滑轨滑块模组上；

36、所述内圈定位组件在所述第二推偏组件的基础上增设了推杆，所述推杆与所述内圈定位组件的推块连接并用于向前推动至与轴承内圈抵接；

37、所述内圈定位组件与所述第二推偏组件分别位于轴承外圈的前后两面，所述内圈定位组件具有推板及外圈挡片，通过气缸将所述推板及所述外圈挡片推动至与轴承外圈抵接；

38、当所述第二下球机构将钢球注入轴承后，所述第二推偏组件、所述内圈定位组件、所述内圈定位组件同时动作，随后所述第二压球组件进行压球动作，当钢球向四周散开分布后，所述第二压球组件、所述第二推偏组件、所述内圈定位组件、所述内圈定位组件复位并完成上层钢球的合套。

39、作为本发明的进一步改进，还包括外圈定位组件，其具有推板及外圈挡片，通过气缸将所述推板及所述外圈挡片推动至与轴承外圈抵接。

40、与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：

41、1、尺寸匹配的精确控制：通过内圈和外圈的独立测量机构，不仅能检测单个部件的尺寸，而且确保了只有沟道尺寸相互适配的内圈和外圈才能进入合套阶段，这种基于测量数据的匹配机制，极大提高了装配成品的一致性和可靠性；

42、2、双层钢球合套工艺：通过第一下球机构及第一合套机构进行下层钢球的下球及合套，通过第二下球机构及第二合套机构进行上层钢球的下球及合套，整个过程全自动化进行，合套效率高且合套后的轴承质量稳定性强；

43、3、高度整合的作业流程：从上料、测量、搬运到最终合套，整个流程紧密相连且高度自动化，减少了不必要的停顿和人工干预，不仅提升了生产效率，也减少了因人工操作引入的误差，是现代智能制造理念的体现；

44、4、在进行下层钢球合套时，当第一下球机构将钢球注入轴承内后，转盘转动至第一合套工位，随后压头从弧形固定凸台顶部竖直下压，使得钢球向四周分散，随后通过气缸驱动推偏头移动至推动轴承外圈并使其产生位移，钢球挤压至弧形顶升凸台所在侧，弧形顶升凸台向上顶起，将钢球顺利压入下层沟道中，完成下层钢球的自动合套作业；

45、5、在进行上层钢球合套时，第二推偏组件、内圈定位组件、内圈定位组件同时动作，第二下球组件先进行下球，随后第二压球组件进行压球动作，当钢球向四周散开分布后，第二压球组件、第二推偏组件、内圈定位组件复位并完成上层钢球的自动合套；

46、6、合套转盘的两侧分别设有内圈废料轨和外圈废料轨，当轴承内外圈输送至合套转盘之前，会对轴承内外圈的沟道尺寸进行测量，识别出沟道尺寸不合格的外圈与内圈后，将自动送往至废料工位并通过剔废搬运模组抓取并剔除到内圈废料轨和外圈废料轨上，以确保后续装配的轴承的尺寸精度合格。