一种重切滑板结构、加工方法及龙门机床与流程

本技术涉及机床制造领域，尤其是涉及一种重切滑板结构。此外，本技术还涉及一种重切滑板结构的加工方法及一种重切龙门机床。

背景技术：

1、龙门机床是进行大型机械加工的高端加工装备，通过龙门机床，能够进行大型机械零配件的整体加工，提高大型零配件的加工精度，为大型高精度装备的制造提供了有效保证。

2、大型龙门机床的横梁通常由两个梁架组合而成，滑板结构安装在两个梁架之间的间隙内，通过横梁支撑在空中，并能够在横梁上左右移动。滑枕安装在滑板结构内，并能够在滑板结构内部上下移动，利用安装在滑枕下部的切削刀具对大型机械进行切削加工。重切龙门机床指的是一类能够提供更大切削力的龙门机床，为了能够提供更大的切削力，重切龙门机床通常使用尺寸更大的滑枕，同时配备梁架间隙空间更大的横梁，同时对龙门机床的立柱等进行针对性加强。重切龙门机床能够对更大型的机械零配件进行整体加工，有效提高了重型机械配件的整体加工能力、加工精度和加工效率，促进了重型机械工业的发展。

3、现有的重切龙门机床，对龙门架立柱、横梁、滑枕等均需重新进行设计加工，而重切龙门机床的需求量通常较少，生产批量较小，通常需要为了生产单台重切龙门机床而进行整台设备各个零配件的生产加工，影响了设备的生产效率，极大的延长了设备的生产周期，提高了单台重切龙门机床的生产成本。

技术实现思路

1、为了提高重切龙门机床的零配件通用性，降低生产成本，本技术提供了一种重切滑板结构、加工方法及龙门机床。

2、本技术提供的重切滑板结构采用如下的技术方案：

3、一种重切滑板结构，包括第一滑板、第二滑板、第一支撑板和第二支撑板，所述第一滑板与所述第二滑板平行设置，所述第一支撑板和第二支撑板分别连接在所述第一滑板和第二滑板相对面的两侧，形成横梁滑板，所述第一滑板和第二滑板与所述第一支撑板相连接的一侧端面上分别设置有第一滑板第一配合面和第二滑板第一配合面，所述第一支撑板上设置有第一支撑板配合面，所述第一滑板和第二滑板与所述第二支撑板相连接的一侧端面上分别设置有第一滑板第二配合面和第二滑板第二配合面，所述第二支撑板上设置有第二支撑板配合面，所述横梁滑板通过所述第一滑板第一配合面、第二滑板第一配合面和第一支撑板配合面安装在龙门机床的横梁一侧梁架上，并通过所述第一滑板第二配合面、第二滑板第二配合面和第二支撑板配合面安装在所述横梁另一侧梁架上，以能够在所述横梁上滑动。

4、通过采用上述技术方案，利用分别设置在第一滑板和第二滑板两侧端面上的第一滑板第一配合面和第二滑板第一配合面，以及第一滑板第二配合面和第二滑板第二配合面，使得第一滑板和第二滑板连接在横梁的两侧梁架之间，从而使得承重较大、厚度也较大的滑板位置梁架间隙的长度方向，而承重较小、厚度也较小的支撑板位于梁架间隙的厚度方向，减小了横梁滑板对梁架间隙的占用，使得相同宽度的横梁滑板内部具有更大的安装空间，能够安装尺寸更大的重切龙门机床用滑枕。这样就能够将本技术的重切滑板结构安装到普通大型龙门机床的横梁梁架间隙中，利用普通大型龙门机床的龙门架安装具有重切加工能力的大型滑枕，生产重切龙门机床，提高重切龙门机床的加工效率，降低重切龙门机床的加工成本。

5、在一个具体的可实施方案中，所述横梁两侧梁架的相对面上设置有上横梁滑轨和下横梁滑轨，所述第一滑板的上下两侧部分分别设置有两个所述第一滑板第一配合面和第一滑板第二配合面，所述第二滑板的上下两侧部分分别设置有两个所述第二滑板第一配合面和第二滑板第二配合面，所述第一支撑板的上下两侧部分分别设置有两个所述第一支撑板配合面，所述第二支撑板的上下两侧部分分别设置有两个所述第二支撑板配合面，所述第一滑板第一配合面、第二滑板第一配合面、第一支撑板配合面、第一滑板第二配合面、第二滑板第二配合面和第二支撑板配合面上均设置有滑块，上下两侧的所述第一滑板第一配合面、第二滑板第一配合面和第一支撑板配合面分别通过滑块安装在所述横梁一侧梁架的所述上横梁滑轨和下横梁滑轨上，上下两侧的所述第一滑板第二配合面、第二滑板第二配合面和第二支撑板配合面分别通过滑块安装在所述横梁另一侧梁架的所述上横梁滑轨和下横梁滑轨上。

6、通过采用上述技术方案，利用分别设置在第一滑板、第二滑板、第一支撑板和第二支撑板的上下两侧部分的第一滑板第一配合面、第一滑板第二配合面、第二滑板第一配合面、第二滑板第二配合面、第一支撑板配合面和第二支撑板配合面，能够分别通过滑块与横梁两侧梁架上下两侧部分的上横梁滑轨和下横梁滑轨形成滑动连接，在提高横梁滑板在横梁上连接稳定性的同时，有效提高了横梁对横梁滑板的承载力，使得本技术的重切滑板结构能够承受更大的重切加工的切削力和进给力。

7、在一个具体的可实施方案中，所述第一滑板上侧的所述第一滑板第一配合面和第一滑板第二配合面的上下两侧均设置有第一滑板加强筋条，所述第二滑板上侧的所述第二滑板第一配合面和第二滑板第二配合面的上下两侧均设置有第二滑板加强筋条，所述第一支撑板和第二支撑板上侧的所述第一支撑板配合面和第二支撑板配合面的上侧分别设置有第一支撑板加强筋条和第二支撑板加强筋条，所述第一支撑板加强筋条和第二支撑板加强筋条分别与所述第一滑板加强筋条和第二滑板加强筋条平齐设置，所述第一支撑板加强筋条上设置有滑板定位件，所述横梁邻近所述第一支撑板一侧的梁架上设置有横梁光栅尺，所述滑板定位件与所述横梁光栅尺相对设置 。

8、通过采用上述技术方案，利用分别设置在第一滑板和第二滑板上侧配合面上下两侧的加强筋条和分别设置在第一支撑板和第二支撑板上侧配合面上侧的加强筋条，能够分散配合面所承受的连接应力，提高横梁滑板的承载能力。利用设置在第一支撑板加强筋条上的滑板定位件和设置在横梁一侧的梁架上的横梁光栅尺，能够实时测量和反馈横梁滑板在横梁上的滑动位置，实现对横梁滑板位置的闭合控制，有效提高对横梁滑板在横梁上滑动位置的控制精度。

9、在一个具体的可实施方案中，驱动龙门机床的滑枕升降的滑枕驱动机构包括滑枕驱动丝杆、滑枕丝杆螺母和滑枕丝杆电机，所述滑枕驱动丝杆的两端均与所述滑枕转动连接，所述滑枕丝杆螺母旋合在所述滑枕驱动丝杆上，且固定在所述第一滑板或第二滑板的内侧，所述滑枕丝杆电机与所述滑枕驱动丝杆驱动连接。

10、通过采用上述技术方案，利用滑枕驱动丝杆固定在滑枕上、滑枕丝杆螺母分别固定在第一滑板或第二滑板的内侧的设置，能够将滑枕驱动机构设置在第一滑板和第二滑板与滑枕之间，利用横梁的梁架之间间隙的长度方向容纳滑枕驱动机构，使得梁架之间有限的间隙宽度能够容纳更大尺寸的滑枕，从而能够利用普通大型龙门机床的横梁安装尺寸更大的重切加工用滑枕。利用滑枕驱动丝杆的两端均固定在滑枕上的设置，能够提高滑枕驱动丝杆的安装精度，提高滑枕滑动的位置精度。

11、在一个具体的可实施方案中，所述第一滑板的顶部设置有第一丝杆螺母安装块，并通过所述第一丝杆螺母安装块与所述滑枕丝杆螺母固定连接，所述第二滑板的顶部设置有第二丝杆螺母安装块，并通过所述第二丝杆螺母安装块与所述滑枕丝杆螺母固定连接。

12、通过采用上述技术方案，利用设置在第一滑板顶部的第一丝杆螺母安装块和设置在第二滑板顶部的第二丝杆螺母安装块，能够提高与滑枕两侧的滑枕驱动丝杆相配合的丝杆螺母的安装强度，保证第一滑板和第二滑板对滑枕的承载力，并有利于提高滑枕在横板滑板上的位置稳定性。

13、在一个具体的可实施方案中，所述第一支撑板和第二支撑板与所述滑枕之间均设置有平衡缸。

14、通过采用上述技术方案，利用设置在第一支撑板和第二支撑板与滑枕之间的平衡缸，能够形成与滑枕驱动丝杆的直线运动相同步的伸缩运动，保证滑枕的不同部位在重载工况下保持同步升降，提高滑枕升降运动的可靠性和顺滑度。

15、在一个具体的可实施方案中，所述第一支撑板包括第一上支撑段、第一中支撑段和第一下支撑段，所述第二支撑板包括第二上支撑段、第二中支撑段和第二下支撑段，所述第一上支撑段和第二上支撑段分别连接在所述第一滑板和第二滑板两侧的上部，所述第一中支撑段和第二中支撑段分别连接在所述第一滑板和第二滑板两侧的中部，所述第一下支撑段和第二下支撑段分别连接在所述第一滑板和第二滑板两侧的下部，所述第一上支撑段、第一中支撑段、第二上支撑段和第二中支撑段上均设置有平衡缸配合孔，所述平衡缸的上端与所述滑枕相连接，所述平衡缸的下端穿过所述平衡缸配合孔分别与所述第一中支撑段和第二中支撑段相连接。

16、通过采用上述技术方案，利用第一支撑板和第二支撑板的分段设置，能够方便调节第一支撑板和第二支撑板与第一滑板和第二滑板之间的连接位置，有利于调整第一支撑板和第二支撑板上下两侧的配合面与第一滑板和第二滑板上下两侧的配合面之间的位置关系。利用设置在第一上支撑段、第一中支撑段、第二上支撑段和第二中支撑段上均设置有平衡缸配合孔，能够提高第一支撑板和第二支撑板升降运动的位置精度。

17、本技术提供的重切滑板结构的加工方法采用如下的技术方案：

18、一种重切滑板结构的加工方法，用于对本技术所提高的重切滑板结构进行加工，包括如下步骤：在所述第一滑板与所述第二滑板之间连接拼接工装；一次装夹磨削所述第一滑板第一配合面和第二滑板第一配合面；一次装夹磨削所述第一滑板第二配合面和第二滑板第二配合面；分别磨削所述第一支撑板配合面和第二支撑板配合面；将所述第一支撑板和第二支撑板分别固定在所述第一滑板和第二滑板的两侧，使得所述第一支撑板配合面与所述第一滑板第一配合面和第二滑板第一配合面在相同的平面上，所述第二支撑板配合面与所述第一滑板第二配合面和第二滑板第二配合面在相同的平面上。

19、通过采用上述技术方案，利用在第一滑板与第二滑板之间连接拼接工装的方法，能够使得第一滑板和第二滑板形成一个整体，防止磨削过程中第一滑板与第二滑板相对位置的改变，保证第一滑板第一配合面、第一滑板第二配合面、第二滑板第一配合面和第二滑板第二配合面之间的相对位置。利用对第一滑板第一配合面和第二滑板第一配合面的一次装夹磨削，和对第一滑板第二配合面和第二滑板第二配合面的一次装夹磨削，能够保证第一滑板第一配合面与第二滑板第一配合面在相同的平面上时，第一滑板第二配合面与第二滑板第二配合面也在相同的平面上，从而保证横梁滑板在横梁上的移动精度，从而保证滑枕在横梁上的横向移动精度。

20、在一个具体的可实施方案中，在一次装夹磨削所述第一滑板第一配合面和第二滑板第一配合面步骤中，在一次装夹状态下分别磨削所述第一滑板上下两侧部分的所述第一滑板第一配合面，和所述第二滑板上下两侧部分的所述第二滑板第一配合面；在一次装夹磨削所述第一滑板第二配合面和第二滑板第二配合面步骤中，在一次装夹状态下分别磨削所述第一滑板上下两侧部分的所述第一滑板第二配合面，和所述第二滑板上下两侧部分的所述第二滑板第二配合面；所述第一支撑板包括第一上支撑段和第一下支撑段，所述第一支撑板配合面分别设置在所述第一上支撑段和第一下支撑段上，所述第二支撑板包括第二上支撑段和第二下支撑段，所述第二支撑板配合面分别设置在所述第二上支撑段和第二下支撑段上，在分别磨削所述第一支撑板配合面和第二支撑板配合面步骤中，分别磨削所述第一上支撑段和第一下支撑段上的所述第一支撑板配合面，和所述第二上支撑段和第二下支撑段上的所述第二支撑板配合面。

21、通过采用上述技术方案，利用分别磨削第一上支撑段和第一下支撑段上的第一支撑板配合面，和分别磨削第二上支撑段和第二下支撑段上的第二支撑板配合面的方法，能够分别调节第一上支撑段、第一下支撑段、第二上支撑段和第二下支撑段在第一滑板和第二滑板上的连接位置，降低支撑板配合面与滑板配合面之间附表装配的难度。

22、本技术提供的重切龙门机床，使用了本技术所提高的重切滑板结构。

23、通过采用上述技术方案，利用本技术的重切滑板结构，能够在普通的大型龙门机床的横梁上，安装尺寸更大的重切用滑枕形成重切龙门机床，减小了重切龙门机床专用零配件的数量，提高重切龙门机床的生产效率，降低生产制造成本。

24、综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：

25、1.利用设置在第一滑板和第二滑板相对两侧端面上的第一滑板第一配合面、第一滑板第二配合面、第二滑板第一配合面和第二滑板第二配合面，使得第一滑板和第二滑板分别连接在横梁的两侧梁架之间，在两侧梁架之间的间隙长度方向排列，减小承重较大且厚度较大的第一滑板和第二滑板对梁架间隙厚度的占用，利用厚度较小的第一支撑板和第二支撑板围成横梁滑板内部更大的滑枕安装空间，从而能够在较小的梁架间隙内安装尺寸更大、承载能力更大的重切用滑枕，利用较为常见的大型龙门机床的横梁生产需求量较小的重切龙门机床，提高重切龙门机床的生产效率，降低重切龙门机床的生产成本；

26、2.通过将两个滑枕驱动丝杆分别设置在滑枕与第一滑板和第二滑板之间，使得两个滑枕驱动丝杆分别设置在滑枕的横梁长度方向两侧，进一步减小了滑枕驱动丝杆对横梁梁架之间安装空间宽度的占用，提升了横梁滑板内部安装更大尺寸滑枕的能力；

27、3.利用第一支撑板和第二支撑板的分段式结构，能够将支撑板上下两侧的支撑板配合面设置在不同的分段上，降低对支撑板配合面的加工要求，简化了第一支撑板和第二支撑板与第一滑板和第二滑板之间的装配工艺，有利于保证横梁滑板在横梁上滑动轨迹的精度；

28、4.通过将第一滑板和第二滑板连接成一体，通过一次装夹加工第一滑板第一配合面和第二滑板第一配合面，以及第一滑板第二配合面和第二滑板第二配合面的方法，能够同时保证第一滑板第一配合面与第二滑板第一配合面，和第一滑板第二配合面与第二滑板第二配合面之间的位置精度，在将第一滑板和第二滑板的两端分别连接在横梁两侧梁架上时，同时保证第一滑板和第二滑板与横梁两侧梁架之间的配合精度，从而保证滑枕在横梁长度方向上移动的轨迹精度。