一种回收余热的高炉煤气初除尘装置的制作方法

本技术属于除尘装置，具体涉及一种回收余热的高炉煤气初除尘装置。

背景技术：

1、高炉以铁矿石、焦炭、造渣用熔剂(石灰石)等为原料在高温下生产铁。高炉在生产过程中会产生大量的高温煤气，高温煤气需要经过降温和除尘处理后才可作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。高炉煤气的降温和除尘处理设备依次包括：去除粗大颗粒的初除尘装置、回收煤气显热的余热锅炉、去除细颗粒的精除尘装置。然而，由于煤气从高炉进入煤气管道时流速较高，携带了一定量的物料颗粒。经过初除尘装置后，这些物料颗粒仍呈熔融或半熔融状态，会粘结到后续余热锅炉的管壁上，出现积灰、腐蚀和堵塞故障，导致煤气降温不理想，进而余热锅炉的堵塞故障将更加严重，形成恶性循环。此外，煤气温降不够还将导致下游布袋除尘器(精除尘装置)温度过高进而其中的布袋烧毁。因此，在煤气进入余热锅炉前，如何降低煤气中的物料浓度和温度，为后续设备的稳定运行提供保障，至关重要。

技术实现思路

1、为解决上述问题，本实用新型提供了一种回收余热的高炉煤气初除尘装置，解决了现有的高炉煤气初除尘装置除尘步骤单一、除尘效率低和煤气温度控制不理想的问题。

2、为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种回收余热的高炉煤气初除尘装置，包括煤气冷却管道、重力冷却除尘器、煤气管道以及旋风分离冷却除尘器，重力冷却除尘器的入口通过煤气冷却管道连接高炉的高温煤气出口，旋风分离冷却除尘器的入口通过煤气管道连接重力冷却除尘器的出气口，旋风分离冷却除尘器通过管道连接余热锅炉。

3、进一步的，重力冷却除尘器下部设有第一锥形灰斗，第一锥形灰斗底部设有第一放灰阀。

4、进一步的，旋风分离冷却除尘器下部设有第二锥形灰斗，第二锥形灰斗底部设置第二放灰阀。

5、进一步的，重力冷却除尘器设置多个，多个重力冷却除尘器串联或并联。

6、进一步的，旋风分离冷却除尘器设置多个，多个旋风分离冷却除尘器串联或并联。

7、进一步的，旋风分离冷却除尘器的出口设置温度传感器。

8、进一步的，重力冷却除尘器和旋风分离冷却除尘器采用水冷或汽冷。

9、进一步的，重力冷却除尘器和旋风分离冷却除尘器中设置气体流速测量器，气体在重力冷却除尘器内流速为0.5～8m/s。

10、与现有技术相比，本实用新型至少具有以下有益效果：本实用新型由于采用上述技术方案，将高温高炉煤气先后通过水冷/汽冷的重力冷却除尘器和旋风分离冷却除尘器，实现去除煤气中粗颗粒的同时降低煤气温度，确保了后续余热锅炉的正常稳定运行，减少布袋除尘器的毁坏情况，延长其使用寿命，减小了停炉时间。

技术特征：

1.一种回收余热的高炉煤气初除尘装置，其特征在于，包括煤气冷却管道(2)、重力冷却除尘器(3)、煤气管道(4)以及旋风分离冷却除尘器(7)，重力冷却除尘器(3)的入口通过煤气冷却管道(2)连接高炉(1)的高温煤气出口，旋风分离冷却除尘器(7)的入口通过煤气管道(4)连接重力冷却除尘器(3)的出气口，旋风分离冷却除尘器(7)通过管道连接余热锅炉(8)。

2.根据权利要求1所述的回收余热的高炉煤气初除尘装置，其特征在于，重力冷却除尘器(3)下部设有第一锥形灰斗(5)，第一锥形灰斗(5)底部设有第一放灰阀(6)。

3.根据权利要求1所述的回收余热的高炉煤气初除尘装置，其特征在于，旋风分离冷却除尘器(7)下部设有第二锥形灰斗(9)，第二锥形灰斗(9)底部设置第二放灰阀(10)。

4.根据权利要求1所述的回收余热的高炉煤气初除尘装置，其特征在于，重力冷却除尘器(3)设置多个，多个重力冷却除尘器(3)串联或并联。

5.根据权利要求1所述的回收余热的高炉煤气初除尘装置，其特征在于，旋风分离冷却除尘器(7)设置多个，多个旋风分离冷却除尘器(7)串联或并联。

6.根据权利要求1所述的回收余热的高炉煤气初除尘装置，其特征在于，旋风分离冷却除尘器(7)的出口设置温度传感器。

7.根据权利要求1所述的回收余热的高炉煤气初除尘装置，其特征在于，重力冷却除尘器(3)和旋风分离冷却除尘器(7)采用水冷或汽冷。

8.根据权利要求1所述的回收余热的高炉煤气初除尘装置，其特征在于，重力冷却除尘器(3)和旋风分离冷却除尘器(7)中设置气体流速测量器，气体在重力冷却除尘器内流速为0.5～8m/s。

技术总结本技术公开了一种回收余热的高炉煤气初除尘装置，包括煤气冷却管道、重力冷却除尘器、煤气管道以及旋风分离冷却除尘器，重力冷却除尘器的入口通过煤气冷却管道连接高炉的高温煤气出口，旋风分离冷却除尘器的入口通过煤气管道连接重力冷却除尘器的出气口，旋风分离冷却除尘器通过管道连接余热锅炉；本技术由于采用上述技术方案，将高温高炉煤气先后通过水冷/汽冷的重力冷却除尘器和旋风分离冷却除尘器，实现去除煤气中粗颗粒的同时降低煤气温度，确保了后续余热锅炉的正常稳定运行，减少布袋除尘器的毁坏情况，延长其使用寿命，减小了停炉时间。技术研发人员：樊强,时正海,李强受保护的技术使用者：西安西热锅炉环保工程有限公司技术研发日：20231225技术公布日：2024/11/21