一种塑料注射成型机的制作方法

本发明涉及塑料注射成型，具体为一种塑料注射成型机。

背景技术：

1、塑料注射成型机，也称为注塑机或塑料注射机，是一种将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品如一次性塑料叉、塑料家具以及各种物件的塑料外壳的主要成型设备。

2、塑料注射成型机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆(或柱塞)的推力，将已塑化好的处于熔融状态(即粘流态)的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程，注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括:定量加料、熔融塑化、施压注射、充模冷却、启模取件，取出塑件后又再闭模,进行下一个循环。

3、但在使用此设备时为了确保两个相互贴合的模具不会因为位于模腔内部的压力而分开，从而导致热熔塑料泄漏的情况发生，需要一直启动用于推动模具移动的液压气缸，为其一直提供压力，以此来防止泄漏的情况发生，此状态下的液压气缸在持续工作的状态下会消耗较多的能量，并且会对液压系统造成一定的负荷，从而影响其使用寿命以及在对位于模腔内部的热熔塑料进行冷却时，位于注塑口内部与之相连的热熔塑料将会随之一同冷却，从而在成品的外表面上形成一根塑料杆，需要人工后期额外手动对其进行切除，其操作较为繁琐；因此，不满足现有的需求，对此我们提出了一种塑料注射成型机。

技术实现思路

1、本发明的目的在于提供一种塑料注射成型机，以解决上述背景技术中提出的在使用此设备时为了确保两个相互贴合的模具不会因为位于模腔内部的压力而分开，从而导致热熔塑料泄漏的情况发生，需要一直启动用于推动模具移动的液压气缸，为其一直提供压力，以此来防止泄漏的情况发生，此状态下的液压气缸在持续工作的状态下会消耗较多的能量，并且会对液压系统造成一定的负荷，从而影响其使用寿命以及在对位于模腔内部的热熔塑料进行冷却时，位于注塑口内部与之相连的热熔塑料将会随之一同冷却，从而在成品的外表面上形成一根塑料杆，需要人工后期额外手动对其进行切除，其操作较为繁琐等问题。

2、为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种塑料注射成型机，包括注塑机，所述注塑机内部的一侧固定安装有推送主气缸，所述推送主气缸前端面的四个端角均连接有一活塞杆，四个所述活塞杆顶部端部的外侧设有一个模具安装底座a，所述模具安装底座a的前方设有模具安装底座b，所述模具安装底座a朝向模具安装底座b的面和模具安装底座b朝向模具安装底座a的面均安装有一注塑模具，两个所述注塑模具之间设有一个模腔，所述模腔的后方设有无注塑杆式注塑机构，所述无注塑杆式注塑机构包括注塑口a、注塑口b、密封杆和一个螺纹连接式密封推送机构，所述注塑口a位于注塑模具后端面的中间位置且与模腔的内部相通，所述注塑口b位于模具安装底座a的内部且与注塑口a的位置相对应，所述注塑口a和注塑口b内壁的总长度与密封杆的长度相同且注塑口a和注塑口b的内壁直径与密封杆的外表面直径相同，通过螺纹连接式密封推送机构能够边旋转边前后移动密封杆；

3、所述模具安装底座a内部的四个端角均设有一个分别固定于四个所述活塞杆顶部端部的节能式底座防开裂机构，所述节能式底座防开裂机构包括两个弹性连接机构、两个l形固定杆、两个推送块、两个倾斜面a、两个条形收纳槽、一个限位槽和一个环形固定槽，两个所述条形收纳槽分别位于限位槽的上下端内壁，所述环形固定槽位于两个限位槽的后方且同时与两个所述限位槽的内部相通；

4、所述l形固定杆的前部端部通过弹性连接机构与模具安装底座b之间相连，所述l形固定杆的后部端部卡入环形固定槽的内部，且所述l形固定杆后部端部的宽度大于条形收纳槽内壁的宽度；

5、两个所述推送块分别固定于活塞杆顶部端部的上下面，且所述推送块朝向l形固定杆后部端部的面为倾斜面a。

6、优选的，所述弹性连接机构包括条形槽，所述条形槽的内部固定设有金属杆，所述金属杆的外表面套设有弹簧。

7、优选的，所述l形固定杆的顶部端部活动套设有金属杆的外表面，所述弹簧朝向l形固定杆的面与l形固定杆之间相连。

8、优选的，所述节能式底座防开裂机构还包括两个插槽，所述插槽位于模具安装底座a的前端面，两个所述插槽均与环形固定槽的内部相通，且位于所述环形固定槽内部的l形固定杆后端面为倾斜面b。

9、优选的，所述无注塑杆式注塑机构还包括注塑管，所述注塑管顶部端部的外侧设有位于模具安装底座a后端面中间位置的溶液塑料传输槽，且所述注塑管前端内壁的中间位置设有与注塑口b的内部相通的内螺纹传输口。

10、优选的，所述螺纹连接式密封推送机构包括步进电机，所述步进电机的输出轴通过联轴器连接有传动转轴，所述传动转轴的下方设有位于溶液塑料传输槽内部的柱形金属外壳，所述柱形金属外壳上下端面的中间位置均固定设有一个支撑板，所述支撑板的另一端与溶液塑料传输槽的内壁之间相固定，且所述步进电机位于溶液塑料传输槽的上方。

11、优选的，所述柱形金属外壳的内部设有方形转轴，所述方形转轴的后部端部与传动转轴之间通过一个同步链条相串联。

12、优选的，所述方形转轴的外侧设有位于柱形金属外壳内部的圆柱形槽，所述圆柱形槽内部的一侧设有与其内壁相贴合的限位环，所述限位环的前端面固定设有密封螺纹杆，所述密封螺纹杆顶部端部的外侧设有位于柱形金属外壳前端面中间位置的内螺纹传动槽，所述内螺纹传动槽和内螺纹传输口的内螺纹均与密封螺纹杆的外螺纹相匹配，且所述密封杆固定于密封螺纹杆前端面的中间位置。

13、优选的，所述限位环后端面的中间位置设有贯穿限位环和密封螺纹杆从而延伸至密封杆的内部，所述方形转轴插入方形传动转轴的内部；

14、所述方形转轴的截面形状为正方形，所述方形传动转轴的内壁与方形转轴的外表面相贴合，且所述方形转轴与方形传动转轴之间滑动相连。

15、优选的，所述步进电机的后方设有位于模具安装底座a后端面的金属盖板，且所述模具安装底座a与金属盖板之间通过螺丝相固定。

16、与现有技术相比，本发明的有益效果是：

17、1、本发明通过节能式底座防开裂机构，当外表面上安装有注塑模具的模具安装底座a和模具安装底座b之间相互贴合时，即可自动将两者之间相固定，以此来防止在后期的注塑过程中，两个注塑模具因为压力而分开，之后进行注塑以及冷却的过程中，即可关闭推送主气缸，使其休息，当需要将模具安装底座a和模具安装底座b分开，以此来拿出注塑成品时，通过推送主气缸相后拉动活塞杆即可先解除两者之间的固定在向后拉动模具安装底座a，通过上述技术方案当两个注塑模具紧密贴合后，推送主气缸可以停止工作，使其不再需要持续保持推力，这减少了液压系统的运行时间，从而降低了能耗且可以减少推送主气缸的运行时间减轻系统的负荷，有助于延长系统的使用寿命并减少故障率；

18、2、本发明通过当注塑完成，进行冷却时，通过无注塑杆式注塑机构从而能够自动向前移动密封杆以此来密封住用于注塑的注塑口a，以此来阻止成品上出现不必要的塑料杆，通过上述技术方案使其经过注塑机所生产出来的成品上不会出现不必要的塑料杆，使其后续不在需要人工手动对塑料杆进行切除处理，缩减了其生产步骤。