竹木生态板烘干方法与流程

本发明涉及生态板加工，尤其涉及一种竹木生态板烘干方法。

背景技术：

1、竹木生态板是一种环保、高效的建筑装饰材料，广泛应用于室内隔断、墙面装饰等领域；竹木生态板干燥设备主要有常规干燥器、微波干燥器和高频干燥器三种；常规干燥器适用于大多数竹木生态板的干燥，微波干燥器和高频干燥器适用于特殊竹木生态板或对干燥速度有更高要求的情况。在选择干燥设备时，需根据竹木生态板的材质、厚度、含水率以及干燥速度等要求进行选择；在竹木生态板烘干过程中，温度和湿度控制至关重要。一般情况下，干燥温度控制在80℃到100℃之间，湿度控制在40%到60%之间。在具体操作中，应根据竹木生态板的特性、环境条件以及产品的干燥程度进行相应的调整。例如，对于含水率较高的竹木生态板，应适当降低温度并延长干燥时间。

2、在生产中发现，因成品的平整度不达标（翘边、鼓包、鼓起等现象）造成的残品率较高，经我公司技术和研发人员反复研究、论证发现，造成板材平整度不达标的主要原因来源于板材烘干环节，其主要是因板材的内部区域含水率不同，而在烘干是又是在同一的环境中进行，这就导致板材在烘干时内部受到的收缩力不均匀导致上述现象的发生，而对于竹木板材而言，上述现象尤为严重，基于此，本发明提供一种竹木生态板烘干方法。

技术实现思路

1、本发明的目的在于克服现有技术的不足，适应现实需要，提供一种竹木生态板烘干方法，以解决当前烘干工艺造成板材表面平整度不达标，易出翘边、鼓包、鼓起等现象的技术问题。

2、为了实现本发明的目的，本发明所采用的技术方案为：

3、公开一种竹木生态板烘干方法，包括如下步骤：

4、s1：预处理，将板材浸泡或表面均匀喷涂水使板材整体各个区域的含水量达到饱和；

5、s2：送入真空环境中去除板材内部空气和表面浮水；

6、s3：送入干燥室内干燥；

7、s4：冷却。

8、步骤s1包括：将板材浸泡或表面均匀喷涂水使板材整体各个区域的含水率保持一致；浸泡时时间控制在30min-60min；或板材表面均匀喷涂水后静置，静置时时间控制在60min-90min。

9、步骤s2包括：在1kpa-3kpa的真空压力下静置15min-30min。

10、步骤s3干燥包括：

11、第一阶段干燥：干燥室的空气流速控制在1-2m/min，温度维持在70-90℃，湿度控制在60-70%，干燥6-8h;

12、第二阶段干燥：干燥室的空气流速控制在2-3m/min，温度维持在80-90℃，湿度控制在50-60%，干燥6-8h;

13、第三阶段干燥：干燥室的空气流速控制在3-4m/min，温度维持在100-120℃，湿度控制在40-60%，干燥9-12h;

14、第四阶段干燥：干燥室的空气流速控制在3-4m/min，温度维持在90-100℃，湿度控制在40-50%，干燥9-12h;

15、第五阶段干燥：干燥室的空气流速控制在1-2m/min，温度维持在60-90℃，湿度控制在40-50%，干燥5-6h;

16、第六阶段干燥：干燥室的空气流速控制在1-2m/min，温度维持在60-70℃，湿度控制在40-50%，干燥8-12h。

17、步骤s4包括：置于27℃-35℃环境下，静置冷却。

18、本发明的有益效果在于：

19、本方法通过预先将板材的湿度增加，而后真空去除空气、再结合阶梯式烘干工艺，可以保证板材在烘干时水分下降的均匀性，使烘干过程更加平顺，避免了采用恒定温度、风速、湿度烘干方式造成板材内部含水率下降速度不统一造成板材翘边、鼓包、鼓起等现象发生。

20、实施方式

21、下面结合实施例对本发明进一步说明：

22、实施例1：一种竹木生态板烘干方法，包括如下步骤：

23、s1:预处理，将板材浸泡或表面均匀喷涂水使板材整体各个区域的含水率保持一致；浸泡时时间控制在30min，表面均匀喷涂水后静置，静置时时间控制在90min；此步骤可以将板材内部区域的含水率保持一致，为后续整体有序烘干提供保证。修剪毛刺等边缘多余部分；使用气流将板材表面水、杂质等吹去，以便更容易地去除外皮和内部杂质。

24、s2:送入真空箱，在1kpa的真空压力下静置30min,通过真空将板材内部空气排出，避免在后期烘干时板材内部存有空气造成板材表面鼓起现象的发生；同时挤压出板材表面浮水，提高后期烘干效果。

25、s3:干燥,干燥包括如下步骤：

26、第一阶段干燥：干燥室的空气流速控制在1m/min，温度维持在90℃，湿度控制在60%，干燥8h;

27、第二阶段干燥：干燥室的空气流速控制在2m/min，温度维持在90℃，湿度控制在50%，干燥8h;

28、第三阶段干燥：干燥室的空气流速控制在3m/min，温度维持在120℃，湿度控制在40%，干燥12h;

29、第四阶段干燥：干燥室的空气流速控制在3m/min，温度维持在100℃，湿度控制在40-%，干燥12h;

30、第五阶段干燥：干燥室的空气流速控制在1m/min，温度维持在90℃，湿度控制在40%，干燥6h;

31、第六阶段干燥：干燥室的空气流速控制在1m/min，温度维持在60℃，湿度控制在40%，干燥12h;

32、由于本实施例中的板材在烘干前其湿度已经饱和，因此在烘干时采用阶梯式烘干方法，通过烘干方法可以在板材烘干第一阶段将其内部的含水率逐步下降，到烘干第二阶段、第三阶段逐步提高板材内部含水率下降的速度，而在第三阶段烘干完成时，其板材内部的含水率已经降低至30%左右，此时，通过第四至第六阶段缓慢的烘干，可以将板材内部的含水率逐步下降直至烘干完成，解决了现有技术中采用恒定温度、风速、湿度烘干方式造成板材内部含水率下降速度不统一造成板材翘边、鼓包、鼓起等现象的技术问题。

33、s4:冷却，置于27℃环境下，静置冷却即可，冷却速度过快可导致板材开裂现象发生，因此，适宜的温度可以保证冷却速度放缓，本方案中采用置于27℃-35℃环境下自然冷却方式。

34、实施例2：一种竹木生态板烘干方法，与实施例1相同之处不再赘述，不同之处在于：

35、所述步骤s1中:浸泡时时间控制在60min，或，表面均匀喷涂水后静置，静置时时间控制在60min。

36、所述步骤s2中:送入真空箱，在3kpa的真空压力下静置15min。

37、所述步骤s3中:

38、第一阶段干燥：干燥室的空气流速控制在2m/min，温度维持在70℃，湿度控制在70%，干燥6h;

39、第二阶段干燥：干燥室的空气流速控制在3m/min，温度维持在80℃，湿度控制在60%，干燥6h;

40、第三阶段干燥：干燥室的空气流速控制在4m/min，温度维持在100℃，湿度控制在60%，干燥9h;

41、第四阶段干燥：干燥室的空气流速控制在4m/min，温度维持在90℃，湿度控制在50%，干燥9h;

42、第五阶段干燥：干燥室的空气流速控制在2m/min，温度维持在60℃，湿度控制在50%，干燥5h;

43、第六阶段干燥：干燥室的空气流速控制在2m/min，温度维持在60℃，湿度控制在50%，干燥8h;

44、所述步骤s4中:冷却，置于35℃环境下。

45、实施例3：一种竹木生态板烘干方法，与实施例1相同之处不再赘述，不同之处在于：

46、所述步骤s1中:浸泡时时间控制在40min，或，表面均匀喷涂水后静置，静置时时间控制在80min。

47、所述步骤s2中:送入真空箱，在2kpa的真空压力下静置20min。

48、所述步骤s3中:

49、第一阶段干燥：干燥室的空气流速控制在1.5m/min，温度维持在80℃，湿度控制在65%，干燥7h;

50、第二阶段干燥：干燥室的空气流速控制在2.5m/min，温度维持在85℃，湿度控制在55%，干燥7h;

51、第三阶段干燥：干燥室的空气流速控制在3.5m/min，温度维持在110℃，湿度控制在50%，干燥11h;

52、第四阶段干燥：干燥室的空气流速控制在4m/min，温度维持在95℃，湿度控制在45%，干燥11h;

53、第五阶段干燥：干燥室的空气流速控制在1.5m/min，温度维持在65℃，湿度控制在50%，干燥6h;

54、第六阶段干燥：干燥室的空气流速控制在2m/min，温度维持在65℃，湿度控制在45%，干燥11h;

55、所述步骤s4中:冷却，置于30℃环境下。

56、本发明实施例公布的是较佳的实施例，但并不局限于此，本领域的普通技术人员，极易根据上述实施例，领会本发明的精神，并做出不同的引申和变化，但只要不脱离本发明的精神，都在本发明的保护范围内。