超高强混凝土预应力管桩的制作方法

本技术涉及管桩，具体为超高强混凝土预应力管桩。

背景技术：

1、超高强混凝土预应力管桩，应力混凝土管桩可分为后张法预应力管桩和先张法预应力管桩，先张法预应力管桩是采用先张法预应力工艺和离心成型法制成的一种空心筒体细长混凝土预制构件，主要由圆筒形桩身、端头板和钢套箍等组成，是采用先张预应力离心成型工艺，并经过10个大气压、180℃左右的蒸汽养护，制成一种空心圆筒型混凝土预制构件。

2、传统的混凝土预应力管桩在进行运输的过程中，将多个管桩堆放在运输车辆上，在进行卸货的过程中，圆筒型的管桩易从运输车辆上滚落，导致人员伤亡。

技术实现思路

1、本实用新型的目的在于提供超高强混凝土预应力管桩，以解决上述背景技术中提出的管桩易从运输车辆上滚落的问题。

2、为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：超高强混凝土预应力管桩，包括管桩本体，还包括支撑板以及连接板；

3、所述管桩本体的两端设置有支撑板，所述管桩本体的内部填充有多个加强钢筋，且支撑板靠近管桩本体的一侧均安装有连接板，所述支撑板远离管桩本体的一侧均安装有传动槽，且传动槽内部一侧的顶端通过转轴安装有传动杆，所述传动槽内部传动杆的外壁均安装有传动齿轮，且传动槽内部的前端均通过转轴安装有蜗杆，所述蜗杆的后端均安装有旋钮，且连接板内部前后两端和上下两端均开设有第二空腔，所述连接板的内部中间位置处均开设有第一空腔，且第二空腔内部远离第一空腔的一端均通过转轴安装有单向螺纹杆，所述第二空腔内部单向螺纹杆的外壁均通过螺纹连接有螺纹块，且单向螺纹杆相互靠近的一端均安装有从动齿轮，所述传动杆靠近管桩本体的一端均安装有驱动齿轮，且螺纹块的一侧均安装有抵接板。

4、优选的，所述蜗杆的后端均穿过传动槽，且蜗杆的后端均延伸至传动槽的后端。

5、优选的，所述蜗杆均位于传动齿轮的下方，且蜗杆均与传动齿轮相互啮合。

6、优选的，所述传动杆的一端均依次穿过支撑板和连接板，且传动杆的一端均延伸至第一空腔的内部。

7、优选的，所述驱动齿轮均位于从动齿轮的一侧，且驱动齿轮均与从动齿轮相互啮合。

8、优选的，所述单向螺纹杆的一端均穿过连接板，且单向螺纹杆的一端均延伸至第一空腔的内部。

9、与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：通过旋钮带动蜗杆旋转，通过蜗杆可以带动传动齿轮旋转，通过传动齿轮则可以带动传动杆旋转，通过传动杆带动驱动齿轮旋转，通过驱动齿轮可以带动从动齿轮旋转，通过从动齿轮带动单向螺纹杆旋转，通过调节旋钮的旋转方向，使螺纹块在单向螺纹杆的外壁向相互远离的方向移动，通过螺纹块带动抵接板，使抵接板与管桩本体的内壁相互抵接，将支撑板和连接板与管桩本体进行连接，随后即可对管桩本体进行放置，通过正方形的支撑板可以使管桩本体稳定放置，有效防止管桩本体滚落，该结构实现了对管桩本体的稳定放置，防止管桩滚落导致人员伤亡。

技术特征：

1.超高强混凝土预应力管桩，包括管桩本体(2)，其特征在于：还包括支撑板(1)以及连接板(4)；

2.根据权利要求1所述的超高强混凝土预应力管桩，其特征在于：所述蜗杆(13)的后端均穿过传动槽(5)，且蜗杆(13)的后端均延伸至传动槽(5)的后端。

3.根据权利要求1所述的超高强混凝土预应力管桩，其特征在于：所述蜗杆(13)均位于传动齿轮(15)的下方，且蜗杆(13)均与传动齿轮(15)相互啮合。

4.根据权利要求1所述的超高强混凝土预应力管桩，其特征在于：所述传动杆(16)的一端均依次穿过支撑板(1)和连接板(4)，且传动杆(16)的一端均延伸至第一空腔(10)的内部。

5.根据权利要求1所述的超高强混凝土预应力管桩，其特征在于：所述驱动齿轮(11)均位于从动齿轮(12)的一侧，且驱动齿轮(11)均与从动齿轮(12)相互啮合。

6.根据权利要求1所述的超高强混凝土预应力管桩，其特征在于：所述单向螺纹杆(8)的一端均穿过连接板(4)，且单向螺纹杆(8)的一端均延伸至第一空腔(10)的内部。

技术总结本技术公开了超高强混凝土预应力管桩，涉及管桩技术领域，包括管桩本体，还包括支撑板以及连接板，所述管桩本体的两端设置有支撑板，所述管桩本体的内部填充有多个加强钢筋，且支撑板靠近管桩本体的一侧均安装有连接板，所述支撑板远离管桩本体的一侧均安装有传动槽，且传动槽内部一侧的顶端通过转轴安装有传动杆，所述传动槽内部传动杆的外壁均安装有传动齿轮。本技术通过调节旋钮的旋转方向，使螺纹块在单向螺纹杆的外壁向相互远离的方向移动，通过螺纹块带动抵接板，使抵接板与管桩本体的内壁相互抵接，将支撑板和连接板与管桩本体进行连接，该结构实现了对管桩本体的稳定放置，防止管桩滚落导致人员伤亡。技术研发人员：李瑞标,王浩飞,刘跃武受保护的技术使用者：安徽三名环筑建材有限公司技术研发日：20231109技术公布日：2024/6/5