一种超长超细管件内表面抛光装置及方法与流程

本发明属于不锈钢管抛光，尤其涉及一种超长超细管件内表面抛光装置及方法。

背景技术：

1、不锈钢管件内表面机械抛光作业包括利用机械设备，通过磨削、打磨和抛光等工艺，将不锈钢管内表面的毛刺、氧化皮和焊接痕迹等去除，使其表面平整光滑，不仅提高了不锈钢管件的美观度，还减少了内表面的摩擦阻力，提高了管材的流体传输效率，同时还能够使不锈钢管件内表面形成一层致密的氧化膜，提高了耐腐蚀性能以及延长了管材的使用寿命。但在现有技术下，常规的不锈钢管件内表面抛光加工技术往往只能针对长度较短或孔径较粗的管件，通过电机驱动单个打磨头在不锈钢管内进行抛光，对于长度较长或是管径与管长比例较大的管件则抛光效果不佳，影响整体不锈钢管件的使用性能以及抛光作业效率。

技术实现思路

1、本发明要解决的技术问题是提供一种超长超细管件内表面抛光装置及方法，以解决现有管件内表面抛光装置及方法无法实现针对超长超细管件的内表面高效抛光的技术问题。

2、为解决上述问题，本发明的技术方案为：一种超长超细管件内表面抛光装置，应用于长度大于等于6米小于等于14米，管径小于等于20mm的待抛光管件，设定待抛光管件的轴向为第一方向，包括：

3、机架；

4、管件夹持部，设于所述机架上，所述管件夹持部设有若干沿第一方向并以第一预设间距间隔布置的若干夹持输出端，用于夹持固定待抛光管件并限位待抛光管件管体的径向跳动；

5、轴向驱动部，设于所述机架上，所述轴向驱动部的输出端用于输出沿第一方向的往复运动；

6、旋转输出部，安装于所述轴向驱动部的输出端，且所述旋转输出部的输出端用于输出以待抛光管件的轴线为转轴的自转运动；

7、回转杆件，安装于所述旋转输出部的输出端，用于伸入待抛光管件的内腔；

8、若干导轮，若干沿第一方向并以第二预设间距间隔布置于所述回转杆件，所述导轮的外圈面与待抛光管件的内圈面之间的间距为第一间距，所述第一间距小于等于0.5mm，用于限位所述回转杆件在待抛光管件内自转产生的径向跳动；

9、若干抛光单元，沿第一方向间隔布置于所述回转杆件，且相邻两个所述导轮之间布置有至少一个所述抛光单元。

10、在抛光作业中，所述夹持输出端夹持固定待抛光管件管体，限位待抛光管件管体的径向跳动；所述回转杆件上沿所述第二预设间距布置若干导轮，限位位于相邻所述导轮之间的所述回转杆件部分的最大径向跳动，以避免所述回转杆件撞击待抛光管件的内壁面。

11、优选的，所述夹持输出端包括布置于第一方向两侧的第一夹持部与第二夹持部，所述第一夹持部与所述第二夹持部的相对夹持端面呈v型槽口，所述第一夹持部与所述第二夹持部分别由气缸驱动进行相向运动。

12、优选的，所述第一预设间距为0.5-0.7m。

13、优选的，所述轴向驱动部包括第一电机，且所述轴向驱动部底部设有滑块，所述机架顶部端面设有沿第一方向延伸的齿条与滑轨，所述第一电机输出轴设有第一齿轮与所述齿条啮合，所述滑块与所述滑轨滑动连接。

14、优选的，所述旋转输出部包括第二电机与限位座，所述回转杆件端部第一位置设有第二齿轮，所述第二电机输出轴设有第三齿轮与所述第二齿轮啮合；所述限位座在与所述回转杆件轴体垂直端面设有轴承，所述回转杆件端部第二位置固定连接于所述轴承内圈。

15、优选的，所述回转杆件杆体沿所述第二预设距离依次设有周向槽口，所述导轮包括第一导轮与第二导轮，所述第一导轮与所述第二导轮分别贴合于所述回转杆件槽口底部端面。

16、优选的，所述第二预设间距为0.4-0.6m。

17、优选的，所述抛光单元包括若干陶瓷纤维，所述抛光单元端部设有固定环与所述回转杆件杆体固定连接，所述抛光单元尾部在所述回转杆件自转运动产生的离心力作用下向外侧发散。

18、优选的，所述回转杆件轴向中心设有通孔，所述回转杆件杆体设有与所述通孔垂直且孔径相交的若干气孔，所述回转杆件端部第三位置设有旋转接头，所述旋转接头固定端与所述回转杆件管口内壁面通过螺纹密封连接，所述旋转接头气口端与气泵连通。

19、一种超长超细管件内表面抛光方法，应用于上述的超长超细管件内表面抛光装置，包括如下步骤：

20、s1：待抛光管件套接于所述回转杆件外侧，闭合所述管件夹持部夹持固定待抛光管件；

21、s2：启动所述旋转输出部，调整所述旋转输出部的输出端传动所述回转杆件自转转速在6000-8000r/min，使得抛光单元尾部在所述回转杆件自转产生的离心力作用下向外侧发散；

22、s3：启动所述轴向驱动部，调整所述轴向驱动部带动所述回转杆件沿第一方向往复运动移动距离为0.6-0.8m，所述轴向驱动部带动所述回转杆件沿第一方向往复运动移动速度为0.12-0.18m/s。

23、本发明由于采用以上技术方案，使其与现有技术相比具有以下的优点和积极效果：

24、(1)在本发明提到的一种超长超细管件内表面抛光装置及方法中，通过回转杆件以及设置于回转杆件表面的抛光单元伸入于待抛光管件的内腔，依靠回转杆件及抛光单元绕轴线高速旋转实现对于待抛光管件的内表面抛光。在此技术上，针对超长超细的管件，在待抛光管件的两侧沿固定距离依次设有夹持输出端，在抛光作业中，夹持输出端夹持固定待抛光管件管体，有效避免超长超细的待抛光管件管体因管内回转杆件旋转摩擦产生的作用力下出现径向跳动。同时，回转杆件表面沿杆体间隔固定距离依次设有导轮，导轮与待抛光管件内壁面保持小于等于0.5mm的间隙，避免回转杆件在旋转作用下在待抛光管件内出现径向跳动，进而影响抛光效果以及出现回转杆件撞击待抛光管件内壁面造成损坏的情况。通过管件夹持部与导轮设置，使得本装置在抛光过程中，回转杆件与待打磨管件均可保持相对稳定状态，极大提高了抛光效果与作业安全性。

25、(2)在本发明提到的一种超长超细管件内表面抛光装置及方法中，抛光单元沿回转杆件杆体间隔固定距离依次设置，设有旋转输出部用于驱动回转杆件带动抛光单元绕轴线自转，同时设有轴向驱动部，在旋转输出部开启的情况下，使得旋转输出部带动回转杆件沿待抛光管件的轴向作往复运动，使得在单次抛光作业中通过回转杆件与抛光单元配合即可实现超长超细管件的内壁面整体抛光，一方面实现针对超长超细管件的抛光功能，另一方面极大提高了抛光效率。

26、(3)在本发明提到的一种超长超细管件内表面抛光装置及方法中，回转杆件轴向中心设有通孔，回转杆件杆体沿固定距离依次设有与通孔垂直且孔径相交的气孔，在回转杆件端口设有旋转接头以及气泵，在抛光作业中，气泵启动使得待抛光管件管内粉尘经气孔与通孔吸出，减少待抛光管件管内产生的粉尘对于管件内壁产生磨损，有利于提高抛光效果。

技术特征：

1.一种超长超细管件内表面抛光装置，其特征在于，应用于长度大于等于6米小于等于14米，管径小于等于20mm的待抛光管件，设定待抛光管件的轴向为第一方向，包括：

2.如权利要求1所述的一种超长超细管件内表面抛光装置，其特征在于，所述夹持输出端包括布置于第一方向两侧的第一夹持部与第二夹持部，所述第一夹持部与所述第二夹持部的相对夹持端面呈v型槽口，所述第一夹持部与所述第二夹持部分别由气缸驱动进行相向运动。

3.如权利要求1所述的一种超长超细管件内表面抛光装置，其特征在于，所述第一预设间距为0.5-0.7m。

4.如权利要求1所述的一种超长超细管件内表面抛光装置，其特征在于，所述轴向驱动部包括第一电机，且所述轴向驱动部底部设有滑块，所述机架顶部端面设有沿第一方向延伸的齿条与滑轨，所述第一电机输出轴设有第一齿轮与所述齿条啮合，所述滑块与所述滑轨滑动连接。

5.如权利要求1所述的一种超长超细管件内表面抛光装置，其特征在于，所述旋转输出部包括第二电机与限位座，所述回转杆件端部第一位置设有第二齿轮，所述第二电机输出轴设有第三齿轮与所述第二齿轮啮合；限位座在与所述回转杆件轴体垂直端面设有轴承，所述回转杆件端部第二位置固定连接于所述轴承内圈。

6.如权利要求1所述的一种超长超细管件内表面抛光装置，其特征在于，所述回转杆件杆体沿所述第二预设距离依次设有周向槽口，所述导轮包括第一导轮与第二导轮，所述第一导轮与所述第二导轮分别贴合于所述回转杆件槽口底部端面。

7.如权利要求1所述的一种超长超细管件内表面抛光装置，其特征在于，所述第二预设间距为0.4-0.6m。

8.如权利要求1所述的一种超长超细管件内表面抛光装置，其特征在于，所述抛光单元包括若干陶瓷纤维，所述抛光单元端部设有固定环与所述回转杆件杆体固定连接，所述抛光单元尾部在所述回转杆件自转运动产生的离心力作用下向外侧发散。

9.如权利要求1所述的一种超长超细管件内表面抛光装置，其特征在于，所述回转杆件轴向中心设有通孔，所述回转杆件杆体设有与所述通孔垂直且孔径相交的若干气孔，所述回转杆件端部第三位置设有旋转接头，所述旋转接头固定端与所述回转杆件管口内壁面通过螺纹密封连接，所述旋转接头气口端与气泵连通。

10.一种超长超细管件内表面抛光方法，其特征在于，应用于如权利要求1至9任意一项所述的超长超细管件内表面抛光装置，包括如下步骤：

技术总结本发明提供了一种超长超细管件内表面抛光装置及方法，应用于长度大于等于6米小于等于14米，管径小于等于20mm的待抛光管件，设有管件夹持部，用于夹持固定待抛光管件并限位待抛光管件管体的径向跳动，轴向驱动部输出端用于输出沿第一方向的往复运动，旋转输出部输出端用于输出以待抛光管件的轴线为转轴的自转运动，回转杆件用于伸入待抛光管件的内腔，若干导轮用于限位回转杆件在待抛光管件内自转产生的径向跳动，若干抛光单元用于打磨待抛光管件内表面。本发明提供的一种超长超细管件内表面抛光装置及方法可应用于超长超细管件的内表面抛光作业。技术研发人员：李龙龙,孔庆云,张婧,吕家驹,韦宏敏受保护的技术使用者：至控（湖州）智能系统有限公司技术研发日：技术公布日：2024/6/13