一种降低烧结返矿率的工艺方法与流程

本发明属于烧结，尤其涉及一种降低烧结返矿率的工艺方法。

背景技术：

1、烧结是将各种含铁粉矿，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和制粒后在烧结机上进行布料、点火和烧结，使物料发生一系列物理及化学变化，将矿粉颗粒粘结成块形成烧结矿的过程，烧好的烧结矿经筛分系统筛分后供给高炉使用。在烧结生产中，返矿率是一个非常重要的生产指标，直接反应了烧结的生产状态。返矿率过高将会影响烧结矿产量及生产成本，而如何降低烧结返矿率也是提高烧结矿产量及降低烧结矿生产成本的关键。

技术实现思路

1、针对现有技术存在的问题，本发明提供了一种降低烧结返矿率的工艺方法，可以有效降低烧结过程中返矿的产生，从而提高成品烧结矿的产量，降低烧结矿生产成本。

2、本发明是这样实现的，一种降低烧结返矿率的工艺方法，包括以下步骤：

3、s1、混合料制备：混合料由含铁粉矿、作为燃料的焦粉和/或煤粉、作为熔剂的生石灰或生石灰与石灰石、菱镁石中的一种或几种混合、返矿组成；按照质量份，其中含铁粉矿的重量配比为70％-90％，燃料的重量配比为2.0％-5.5％，熔剂中生石灰配比5.5％以上，石灰石、菱镁石重量配比均为0％-6％，根据烧结矿成分及生产情况进行重量配比的调整，外配返矿重量配比为10％-30％；

4、s2、混合料混匀造球：混合料通过输送皮带输送至混匀造球系统内进行混匀造球，混合料混匀造球后粒度中>3mm的比例达到60％以上；同时通过提高生石灰的质量及配比、提高水温、在混合机及混合料槽内喷加蒸汽使得从混合料槽底部排出的混合料温度为70℃以上，且水分含量为7.5±0.5wt％；

5、s3、含碳除尘灰喷吹：将含碳除尘灰在混匀造球系统的中末端喷入；

6、s4、降低烧结系统漏风率：将烧结机头烟气排放中氧气含量控制在14.5％以下，以提高烧结风的综合利用；

7、s5、在烧结机台车底部铺一层粒度为10-20mm、厚度为20-50mm的铺底料；

8、s6、将步骤2混合料槽内的混合料通过布料装置铺在烧结机台车上，且布料厚度900mm以上；

9、s7、通过点火装置对台车表层混合料进行点火烧结，点火温度1000±50℃，混合料在抽风系统的作用下向下燃烧；

10、s8、严格将烧结终点控制在控制在倒数第二风箱或第一风箱处，确保烧结料烧好烧透；

11、s9、烧结好的烧结矿经单辊破碎机破碎后进入环冷机，烧结矿经多个冷却风机进行冷却，冷却好的烧结矿经筛分后供给高炉使用。

12、进一步优选的，控制配料结构，使得成品烧结矿的成分中sio2含量为≥5.0％，feo含量为≥8.5％，烧结矿二元碱度(cao/sio2)≥1.87倍。

13、进一步优选的，步骤s1中作为燃料的焦粉和/或煤粉的粒度中＜3mm的比例为78±3％，粒度中＞5mm的比例低于3.0％，粒度中≤1mm的比例低于35％。

14、进一步优选的，步骤s1中生石灰活性度在300ml/4n-hci以上，生石灰中氧化钙含量为83±3％，且生石灰在20℃的水中完全消化的时间低于90秒。

15、进一步优选的，在步骤s2中混合料混匀造球中末端喷入的含碳除尘灰的粒级中<1mm的比例为95％以上，且含碳量为50％以上，喷吹位置为距离混匀造球结束的2分钟以内。

16、进一步优选的，步骤s6中通过控制沿台车宽度方向上不同的铺底料厚度、布料厚度、点火温度及压料量，使得烧结终点的“红火层”沿烧结台车宽度方向近似呈一条直线。

17、进一步优选的，步骤s9中烧结矿经环冷机的冷却风机冷却时，各冷却风机的冷却风量相同，冷却风机的阀门开度逐渐增大至100％。本发明具有的优点和技术效果：

18、采用本发明后，通过控制燃料及生石灰质量，可以改善烧结过程；在混匀造球系统内喷入细粒级含碳除尘灰，可以优化燃料在混合料中的分布，提高燃料的燃烧效率；通过控制红火层沿台车宽度上的均匀性，可以改善烧结风在台车宽度方向上的均匀性，从而提高烧结矿的质量均匀性；通过逐渐提高冷却风量，可以有效降低烧结矿的急速冷却，改善冷却过程。通过以上操作，可以有效改善烧结过程，提高烧结矿质量，提高烧结成品率，从而降低烧结返矿率，提高烧结矿产量，降低烧结矿生产成本。

技术特征：

1.一种降低烧结返矿率的工艺方法，其特征在于：包括以下步骤：

2.根据权利要求1所述的降低烧结返矿率的工艺方法，其特征在于：步骤s1中控制混合料，使得成品烧结矿的成分中sio2含量为≥5.0％，feo含量为≥8.5％，烧结矿二元碱度(cao/sio2)≥1.87倍。

3.根据权利要求1所述的降低烧结返矿率的工艺方法，其特征在于：步骤s1中作为燃料的焦粉和/或煤粉的粒度中＜3mm的比例为78±3％，粒度中＞5mm的比例低于3.0％，粒度中≤1mm的比例低于35％。

4.根据权利要求1所述的降低烧结返矿率的工艺方法，其特征在于：步骤s1中生石灰活性度在300ml/4n-hci以上，生石灰中氧化钙含量为83±3％，且生石灰在20℃的水中完全消化的时间低于90秒。

5.根据权利要求1所述的降低烧结返矿率的工艺方法，其特征在于：在步骤s2中混合料混匀造球中末端喷入的含碳除尘灰的粒级中<1mm的比例为95％以上，且含碳量为50％以上，喷吹位置为距离混匀造球结束的2分钟以内。

6.根据权利要求1所述的降低烧结返矿率的工艺方法，其特征在于：步骤s6中通过控制沿台车宽度方向上不同的铺底料厚度、布料厚度、点火温度及压料量，使得烧结终点的“红火层”沿烧结台车宽度方向近似呈一条直线。

7.根据权利要求1所述的降低烧结返矿率的工艺方法，其特征在于：

技术总结本发明涉及一种降低烧结返矿率的工艺方法，包括以下步骤：混合料制备，使用含铁粉矿、燃料、熔剂和返矿，其中熔剂中生石灰占比5.5％以上；混匀造球，使粒度中>3mm的比例达60％以上，温度70℃以上，水分含量7.5±0.5wt％；在混匀造球系统的中末端喷入含碳除尘灰；烧结铺底料和混合料通过铺底料和布料装置铺在烧结机台车上，布料厚度900mm以上；点火烧结，点火温度1000±50℃；降低烧结系统漏风率，优化烧结风的综合利用；控制烧结终点在倒数第二风箱或第一风箱处；烧结矿经单辊破碎机破碎后进入环冷机，经多个冷却风机冷却。该方法可改善烧结过程，提高烧结矿质量，降低返矿率，提高产量，降低成本。技术研发人员：呼建军,林杨,汪玉来,李永健受保护的技术使用者：天津钢铁集团有限公司技术研发日：技术公布日：2024/6/11