一种LNG自卸车底盘的制作方法

本技术涉及自卸车底盘领域，尤其涉及一种lng自卸车底盘。

背景技术：

1、lng是液化天然气的英文缩写，lng用作汽车燃料具有较大优势：首先是，能量密度大，汽车行驶里程长，适合长途运输车辆；运输方便，由于lng是液体，易于长距离经济可靠地运输；组分纯净，排放性能好，有利于减少污染，保护环境，lng去除了硫和水分，lng比cng更纯净，具有更好的排放性能；安全性能好，lng的燃点高于汽油、柴油和液化石油气，点火也高于汽油、柴油和液化石油气，lng的爆炸极限为5%至15%，气化后密度非常低，仅为空气的一半左右，即使有轻微的泄漏，也容易挥发和扩散。

2、现有技术中，lng燃料系统的自卸车，以后置气瓶布置方式为主，即布置在驾驶室后部的车架上，这是由于，驾驶室后部空间较大，能够布置较大容积的气瓶，有利于保证自卸车的续航能力，充分发挥lng作为燃料在续航能力上的优势。

3、但后置气瓶的布置方式存在以下技术问题：首先，存在一定情况下的安全隐患，气瓶固定在驾驶室后，当发生严重碰撞时，存在挤压驾驶员的生存空间的隐患；其次，后置气瓶导致车辆重心偏高，存在转弯状态下车辆稳定性较差的缺点；同时，由于后置气瓶占用驾驶室后较大空间，将大大缩短挂车前悬，减少运输体积，为保证运输体积，不得不增大底盘轴距，提升了lng自卸车底盘的制造成本。

技术实现思路

1、为了解决上述现有技术中的lng自卸车底盘后置lng气瓶稳定性、安全性较差以及轴距较长导致成本较高问题，本实用新型提供了一种lng自卸车底盘，避免占用驾驶室后部空间，不影响底盘轴距，底盘重心较低，稳定性和安全性较高。

2、本实用新型为解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种lng自卸车底盘，包括车架，所述车架的一侧且位于第二桥和第三桥之间设置有lng供气模块，所述lng供气模块包括集成支架，所述集成支架上设置有lng气瓶、气瓶空温自增压系统、lng水浴汽化器和燃气缓冲罐。通过将lng气瓶、气瓶空温自增压系统、lng水浴汽化器和燃气缓冲罐通过集成支架布置在车架一侧，一方面，不占用驾驶室后部空间，不影响底盘轴距，底盘重心较低，稳定性和安全性较高，另一方面，使与lng供气相应的部件模块化，提升底盘装配效率。

3、进一步的，所述集成支架包括底板，所述底板上靠近所述车架的一侧平行设置有两个连接架，所述连接架的上部与所述车架的纵梁外侧连接，所述底板上远离所述车架的一侧平行设置有两个限位座，所述限位座与所述lng气瓶抵接，所述限位座和相对的所述连接架之间设置有拉带。通过拉带、限位座和连接架的作用能够可靠固定lng气瓶。

4、进一步的，所述底板两端设置有加强杆，所述连接架呈l型结构，所述连接架包括连接部一和连接部二，所述连接部一与所述纵梁连接，所述连接部二与所述加强杆连接，所述连接部一和所述连接部二之间设置有两个加强板，两个所述加强板之间设置有限位板，所述限位板呈弧形结构。通过设置加强板能够增强连接架的强度，同时通过限位板能够更好地与瓶身贴合，实现可靠固定。

5、进一步的，所述限位座设置在所述加强杆上，所述限位座呈三角形结构，所述限位座与所述lng气瓶抵接的面为弧面。通过将限位座设置成三角形结构能够增强限位座强度，防止变形。

6、进一步的，两个所述加强板上部之间设置有销轴，所述销轴与所述拉带的固定端连接，所述限位座的外侧面上设置有套筒，所述拉带的锁紧端可转动地设置有锁紧螺栓，所述锁紧螺栓能够伸入至所述套筒中，所述锁紧螺栓下部设置有锁紧螺母，所述锁紧螺母能够与所述套筒下部抵接。通过套筒、锁紧螺栓和锁紧螺母的配合能够方便可靠地固定拉带。

7、进一步的，两个所述连接架的底部之间设置有缓冲罐安装架，所述缓冲罐安装架包括两个相对设置的横梁，其中一个所述横梁与所述底板的内侧连接，两个所述横梁之间设置有支撑杆。通过采用框架式结构的缓冲罐安装架安装燃气汽化器，有利于保证强度和实现轻量化。

8、进一步的，两个所述连接架的中部之间设置有汽化器安装杆，所述lng水浴汽化器可拆卸地设置在所述汽化器安装杆上。

9、进一步的，所述连接架靠近所述车架的一侧设置有安装支架，所述安装支架呈l型结构，所述气瓶空温自增压系统的两端通过所述安装支架设置在所述连接架上。

10、进一步的，两个所述拉带之间水平设置有防护杆一，所述底板远离所述车架的一侧水平设置有防护杆二，所述防护杆一和所述防护杆二覆盖所述lng气瓶的瓶身。通过设置防护杆一和防护杆二能够对lng气瓶进行防护，避免碰撞损伤。

11、进一步的，所述底板和所述加强板上均设置有减重孔。通过设置减重孔有利于实现集成支架的轻量化，有利于本底盘减轻自重。

12、从以上技术方案可以看出，本实用新型具有以下优点：

13、本实用新型提供了一种lng自卸车底盘，通过将lng气瓶、气瓶空温自增压系统、lng水浴汽化器和燃气缓冲罐通过集成支架布置在车架一侧，一方面，不占用驾驶室后部空间，不影响底盘轴距，底盘重心较低，稳定性和安全性较高，另一方面，使与lng供气相应的部件模块化，提升底盘装配效；通过拉带、限位座和连接架的作用能够可靠固定lng气瓶；通过设置加强板能够增强连接架的强度，同时通过限位板能够更好地与瓶身贴合，实现可靠固定；通过将限位座设置成三角形结构能够增强限位座强度，防止变形；通过套筒、锁紧螺栓和锁紧螺母的配合能够方便可靠地固定拉带；通过采用框架式结构的缓冲罐安装架安装燃气汽化器，有利于保证强度和实现轻量化；通过设置防护杆一和防护杆二能够对lng气瓶进行防护，避免碰撞损伤；通过设置减重孔有利于实现集成支架的轻量化，有利于本底盘减轻自重。

技术特征：

1.一种lng自卸车底盘，包括车架（2），其特征在于，所述车架（2）的一侧且位于第二桥（8）和第三桥（30）之间设置有lng供气模块（16），所述lng供气模块（16）包括集成支架，所述集成支架上设置有lng气瓶、气瓶空温自增压系统（20）、lng水浴汽化器（21）和燃气缓冲罐（22）。

2.如权利要求1所述的lng自卸车底盘，其特征在于，所述集成支架包括底板（40），所述底板（40）上靠近所述车架（2）的一侧平行设置有两个连接架（36），所述连接架（36）的上部与所述车架（2）的纵梁外侧连接，所述底板（40）上远离所述车架（2）的一侧平行设置有两个限位座（34），所述限位座（34）与所述lng气瓶抵接，所述限位座（34）和相对的所述连接架（36）之间设置有拉带（33）。

3.如权利要求2所述的lng自卸车底盘，其特征在于，所述底板（40）两端设置有加强杆，所述连接架（36）呈l型结构，所述连接架（36）包括连接部一和连接部二，所述连接部一与所述纵梁连接，所述连接部二与所述加强杆连接，所述连接部一和所述连接部二之间设置有两个加强板，两个所述加强板之间设置有限位板（38），所述限位板（38）呈弧形结构。

4.如权利要求3所述的lng自卸车底盘，其特征在于，所述限位座（34）设置在所述加强杆上，所述限位座（34）呈三角形结构，所述限位座（34）与所述lng气瓶抵接的面为弧面。

5.如权利要求4所述的lng自卸车底盘，其特征在于，两个所述加强板上部之间设置有销轴，所述销轴与所述拉带（33）的固定端连接，所述限位座（34）的外侧面上设置有套筒（39），所述拉带（33）的锁紧端可转动地设置有锁紧螺栓，所述锁紧螺栓能够伸入至所述套筒（39）中，所述锁紧螺栓下部设置有锁紧螺母，所述锁紧螺母能够与所述套筒（39）下部抵接。

6.如权利要求2-5任一项所述的lng自卸车底盘，其特征在于，两个所述连接架（36）的底部之间设置有缓冲罐安装架，所述缓冲罐安装架包括两个相对设置的横梁（41），其中一个所述横梁（41）与所述底板（40）的内侧连接，两个所述横梁（41）之间设置有支撑杆（43）。

7.如权利要求6所述的lng自卸车底盘，其特征在于，两个所述连接架（36）的中部之间设置有汽化器安装杆（37），所述lng水浴汽化器（21）可拆卸地设置在所述汽化器安装杆（37）上。

8.如权利要求6所述的lng自卸车底盘，其特征在于，所述连接架（36）靠近所述车架（2）的一侧设置有安装支架（42），所述安装支架（42）呈l型结构，所述气瓶空温自增压系统（20）的两端通过所述安装支架（42）设置在所述连接架（36）上。

9.如权利要求6所述的lng自卸车底盘，其特征在于，两个所述拉带（33）之间水平设置有防护杆一（32），所述底板（40）远离所述车架（2）的一侧水平设置有防护杆二（35），所述防护杆一（32）和所述防护杆二（35）覆盖所述lng气瓶的瓶身。

10.如权利要求3所述的lng自卸车底盘，其特征在于，所述底板（40）和所述加强板上均设置有减重孔。

技术总结本技术提供了一种LNG自卸车底盘，涉及自卸车底盘领域，采用的方案是：包括车架，所述车架的一侧且位于第二桥和第三桥之间设置有LNG供气模块，所述LNG供气模块包括集成支架，所述集成支架上设置有LNG气瓶、气瓶空温自增压系统、LNG水浴汽化器和燃气缓冲罐。本技术中的LNG气瓶避免占用驾驶室后部空间，不影响底盘轴距，底盘重心较低，稳定性和安全性较高。技术研发人员：刘浩,郎华,霍崇亚,郭守武,马圣龙,刘志波受保护的技术使用者：中国重汽集团济南动力有限公司技术研发日：20231108技术公布日：2024/7/15