新型超临界挤板发泡设备的制作方法

本发明涉及挤板发泡，尤其涉及新型超临界挤板发泡设备。

背景技术：

1、挤板发泡是在塑料中产生气孔以形成泡沫型板件，通常将发泡剂混合在塑料熔体中利用注塑机加压注入模具型腔后再进行泄压以实现发泡。

2、在利用现有注塑机进行发泡的操作中，由于发泡需要时间，在该段时间内物料无法继续注入模具型腔，而注料辊持续运行输料，两者形成冲突，为解决该冲突，可调整注料辊的运行模式，如间歇式运行等，注料辊模式的调整需要前续各工序设备均做出相应调节，增加产线调整的复杂程度，并且该种间歇式运行也会降低发泡效率。

3、为此，本发明提出一种可持续性注料的新型超临界挤板发泡设备。

技术实现思路

1、本发明的目的是针对背景技术中存在的问题，提出新型超临界挤板发泡设备。

2、本发明的技术方案：新型超临界挤板发泡设备，包括机体、输料机构、模具机构，机体包括机座、注塑室，输料机构包括输料辊、加料斗，模具机构包括定模、动模、液压泵，所述模具机构共设有一对；还包括安装于注塑室的进料口处用于将输料辊内物料分送至不同模具机构的输料途径切换机构，所述输料途径切换机构包括与注塑室固定连接的注料嘴安装板以及在注料嘴安装板表面环形滑动的切换环；对模具型腔超临界施压的型腔调节机构，所述型腔调节机构包括可在型腔内平移的型腔隔板；随着型腔隔板的平移而切换对模具型腔加热模式的加热冷却切换机构。

3、可选的，所述输料途径切换机构还包括固定于注塑室上表面供切换环旋转的轴座，所述切换环外壁固定连接有连接臂，所述连接臂固定连接有与轴座转动连接的主轴。

4、可选的，所述注料嘴安装板设有能与注塑室的两个进料口对接的第一注料嘴以及第二注料嘴，所述切换环内部中间段固定连接有固定分隔板，所述固定分隔板将切换环的内部空间分为第一输料腔以及第二输料腔，所述第一输料腔设有能与输料辊出料嘴对接的第一输料腔入口以及能与第一注料嘴对接的第一输料腔出口，所述第二输料腔设有能与输料辊出料嘴对接的第二输料腔入口以及能与第二注料嘴对接的第二输料腔出口。

5、可选的，所述型腔调节机构还包括一端与型腔隔板固定连接且另一端设有活塞头的隔板连接柱、固定于液压泵且与隔板连接柱活塞头活动套接的活塞筒、固定于注塑室上表面的气压调节筒、连通活塞筒、气压调节筒的导气管以及提供气压调节筒内气流改变动力的气压调节传动组件。

6、可选的，所述气压调节筒包括固定于注塑室上表面的筒体、在筒体内水平滑动的活动分隔板、固定于活动分隔板顶端的密封顶板、固定于密封顶板上表面的连接短轴以及开设于筒体上面板以供连接短轴水平移动的活动槽口。

7、可选的，所述气压调节传动组件包括与主轴同轴固连的主动齿轮、与轴座转动连接并与主动齿轮啮合的变速从动齿轮、固定于注塑室上表面的齿轮轴安装座、与齿轮轴安装座转动连接的同速从动齿轮、与连接短轴固定连接并与同速从动齿轮相啮合的气压调节齿条以及带动同速从动齿轮、变速从动齿轮同步传动的链轮组。

8、可选的，所述加热冷却切换机构包括一对加热冷却组件以及带动两个加热冷却组件反向运动的齿轮切换组件。

9、可选的，所述加热冷却组件包括在动模内水平滑动的固定板、固定于固定板一侧表面的导热水管、一端与固定板固定连接并与导热水管连通的输水接管。

10、可选的，所述齿轮切换组件包括固定于隔板连接柱外壁的主动齿条、与主动齿条相啮合的小分度圆齿轮、与小分度圆齿轮同轴固连的大分度圆齿轮、与大分度圆齿轮相啮合的从动齿条、与大分度圆齿轮同轴固连的传动链轮以及固定于动模外壁作为各齿轮安装基础的齿轮固定座，两个所述传动链轮之间通过链带传动连接，且两个所述从动齿条的一端分别与对应的固定板固定相连。

11、可选的，所述加热冷却切换机构共设有一对，分别安装于两个模具机构。

12、与现有技术相比，本发明具有如下有益的技术效果：

13、本申请通过设置一对模具机构并通过输料途径切换机构切换输料机构对两个模具机构的物料输送，可在其中一个模具机构处于发泡过程时将物料输送至另一个模具机构中，以实现连续性输料和发泡，提高发泡效率；

14、进一步的，通过型腔调节机构的设计，可在发泡中通过型腔隔板的移动调整模具型腔大小，在注料加压时缩小型腔让压力快速达到设定值，在发泡时扩大型腔以给与充分的发泡空间。并且，由于现有发泡用注塑机是通过在注料口处施加压力，受到物料的阻碍，施压难度较大，通过型腔调节机构在物料另一侧施加压力，可让压力快速提升以实现超临界加压，超临界状态下发泡剂性能提升，促进发泡效果；

15、更进一步的，通过加热冷却切换机构的设计，可在物料发泡的不同阶段分别提供加热和冷却功能，加热时维持物料熔体的熔化度，冷却时促进产品成型。

技术特征：

1.新型超临界挤板发泡设备，包括机体（1）、输料机构（2）、模具机构（3），机体（1）包括机座（11）、注塑室（12），输料机构（2）包括输料辊（21）、加料斗（22），模具机构（3）包括定模（31）、动模（32）、液压泵（33），其特征在于，所述模具机构（3）共设有一对；还包括：

2.根据权利要求1所述的新型超临界挤板发泡设备，其特征在于，所述输料途径切换机构（4）还包括固定于注塑室（12）上表面供切换环（42）旋转的轴座（43），所述切换环（42）外壁固定连接有连接臂（421），所述连接臂（421）固定连接有与轴座（43）转动连接的主轴（422）。

3.根据权利要求2所述的新型超临界挤板发泡设备，其特征在于，所述注料嘴安装板（41）设有能与注塑室（12）的两个进料口对接的第一注料嘴（41a）以及第二注料嘴（41b），所述切换环（42）内部中间段固定连接有固定分隔板（423），所述固定分隔板（423）将切换环（42）的内部空间分为第一输料腔（42a）以及第二输料腔（42b），所述第一输料腔（42a）设有能与输料辊（21）出料嘴对接的第一输料腔入口（42a1）以及能与第一注料嘴（41a）对接的第一输料腔出口（42a2），所述第二输料腔（42b）设有能与输料辊（21）出料嘴对接的第二输料腔入口（42b1）以及能与第二注料嘴（41b）对接的第二输料腔出口（42b2）。

4.根据权利要求3所述的新型超临界挤板发泡设备，其特征在于，所述型腔调节机构（5）还包括一端与型腔隔板（51）固定连接且另一端设有活塞头的隔板连接柱（52）、固定于液压泵（33）且与隔板连接柱（52）活塞头活动套接的活塞筒（53）、固定于注塑室（12）上表面的气压调节筒（54）、连通活塞筒（53）、气压调节筒（54）的导气管（55）以及提供气压调节筒（54）内气流改变动力的气压调节传动组件（56）。

5.根据权利要求4所述的新型超临界挤板发泡设备，其特征在于，所述气压调节筒（54）包括固定于注塑室（12）上表面的筒体（541）、在筒体（541）内水平滑动的活动分隔板（542）、固定于活动分隔板（542）顶端的密封顶板（543）、固定于密封顶板（543）上表面的连接短轴（545）以及开设于筒体（541）上面板以供连接短轴（545）水平移动的活动槽口（546）。

6.根据权利要求5所述的新型超临界挤板发泡设备，其特征在于，所述气压调节传动组件（56）包括与主轴（422）同轴固连的主动齿轮（561）、与轴座（43）转动连接并与主动齿轮（561）啮合的变速从动齿轮（562）、固定于注塑室（12）上表面的齿轮轴安装座（563）、与齿轮轴安装座（563）转动连接的同速从动齿轮（564）、与连接短轴（545）固定连接并与同速从动齿轮（564）相啮合的气压调节齿条（566）以及带动同速从动齿轮（564）、变速从动齿轮（562）同步传动的链轮组（565）。

7.根据权利要求6所述的新型超临界挤板发泡设备，其特征在于，所述加热冷却切换机构（6）包括一对加热冷却组件（61）以及带动两个加热冷却组件（61）反向运动的齿轮切换组件（62）。

8.根据权利要求7所述的新型超临界挤板发泡设备，其特征在于，所述加热冷却组件（61）包括在动模（32）内水平滑动的固定板（611）、固定于固定板（611）一侧表面的导热水管（612）、一端与固定板（611）固定连接并与导热水管（612）连通的输水接管（613）。

9.根据权利要求8所述的新型超临界挤板发泡设备，其特征在于，所述齿轮切换组件（62）包括固定于隔板连接柱（52）外壁的主动齿条（621）、与主动齿条（621）相啮合的小分度圆齿轮（622）、与小分度圆齿轮（622）同轴固连的大分度圆齿轮（623）、与大分度圆齿轮（623）相啮合的从动齿条（624）、与大分度圆齿轮（623）同轴固连的传动链轮（625）以及固定于动模（32）外壁作为各齿轮安装基础的齿轮固定座（626），两个所述传动链轮（625）之间通过链带传动连接，且两个所述从动齿条（624）的一端分别与对应的固定板（611）固定相连。

10.根据权利要求9所述的新型超临界挤板发泡设备，其特征在于，所述加热冷却切换机构（6）共设有一对，分别安装于两个模具机构（3）。

技术总结本发明涉及挤板发泡技术领域，尤其涉及新型超临界挤板发泡设备。其技术方案包括：机体、输料机构、模具机构，机体包括机座、注塑室，输料机构包括输料辊、加料斗，模具机构包括定模、动模、液压泵，所述模具机构共设有一对；包括安装于注塑室的进料口处用于将输料辊内物料分送至不同模具机构的输料途径切换机构，所述输料途径切换机构包括与注塑室固定连接的注料嘴安装板以及在注料嘴安装板表面环形滑动的切换环。本发明通过设置一对模具机构并通过输料途径切换机构切换输料机构对两个模具机构的物料输送，可在其中一个模具机构处于发泡过程时将物料输送至另一个模具机构中，以实现连续性输料和发泡，提高发泡效率。技术研发人员：潘涵遇,刘学栋,王桂龙受保护的技术使用者：福建鑫瑞新材料科技有限公司技术研发日：技术公布日：2024/7/18