加工含有杂质的来自塑料和/或固体回收燃料的热解油的方法与流程

本发明涉及一种处理来自塑料和/或固体回收燃料(srf)的含有杂质的热解油以获得烃流出物的方法，所述烃流出物可以通过至少部分直接并入石脑油或柴油池中或作为蒸汽裂化单元的原料而被提质。更特别地，本发明涉及一种处理获自塑料废料和/或srf的热解的原料以至少部分除去所述原料可能大量含有的杂质并将原料加氢以使其能够提质的方法。背景技术：：：0、现有技术1、来自收集和分拣渠道的塑料可经过热解步骤，以尤其获得热解油。这些塑料热解油通常被焚烧以发电和/或用作工业锅炉或城市供热锅炉中的燃料。2、固体回收燃料(srf)，也称为“垃圾衍生燃料”或rdf，是准备进行能量回收的固体无害废物，无论它们来自家庭和类似废物、经济活动废物还是拆建废物。srf通常是任何可燃废物的混合物，如旧轮胎、食品副产品(脂肪、动物肉粉等)、粘胶和木材废物、来自切碎机的轻质成分(light fractions)(例如来自旧车辆、电气和电子设备(weee))、家庭和商业废物、各种类型废物的回收残留物，包括某些城市废物、塑料废物、纺织品和木材等。srf也可以由这些上述类型的废物的仅一种组成，例如旧轮胎。srf通常含有塑料废物。现今，srf主要作为能量回收。它们可以直接用作共焚烧设施(煤和褐煤发电站、水泥厂、石灰窑)或家庭垃圾焚烧单元中的化石燃料替代品，也间接用在专用于能量回收的热解单元中：srf热解油因此通常进行燃烧以发电，或甚至用作工业锅炉或城市供热锅炉中的燃料。3、提质塑料或srf热解油的另一途径是使用这些热解油作为蒸汽裂化单元的原料，以(再)产生烯烃，所述烯烃是某些聚合物的组成单体。但是，塑料废物或srf通常是几种聚合物的混合物，例如聚乙烯、聚丙烯、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚氯乙烯和聚苯乙烯的混合物。此外，根据用途，除聚合物之外，塑料还可能含有其它化合物，如增塑剂、颜料、染料或聚合催化剂残留物，以及来自分拣中心分离操作的其它非常多样化的有机和无机杂质，该操作的选择性可能不是完全的。因此，由塑料或srf的热解获得的油包含大量杂质，特别是二烯烃、金属、硅或卤化化合物，尤其是氯基化合物、异质元素如硫、氧和氮、以及不溶物，其含量通常高并且与蒸汽裂化单元或位于蒸汽裂化单元下游的单元，尤其是聚合过程和选择性加氢过程不相容。这些杂质可造成可操作性问题，且特别是腐蚀、焦化或催化剂失活的问题，或在目标聚合物的用途中的不相容性问题。二烯烃的存在非常经常引起热解油的不稳定性问题，其特征在于形成胶泥(gums)。可能存在于热解油中的胶泥和不溶物会在这些工艺中引起堵塞问题。4、此外，在蒸汽裂化步骤的过程中，石油化学追求的轻质烯烃，尤其是乙烯和丙烯的收率极大程度上取决于送往蒸汽裂化的原料的品质。bmci(矿务局关联指数(bureauofmines correlation index))经常用于表征烃馏分。为获自原油的烃产品开发的这一指数由密度和平均沸点的测量值计算：其对于直链烷烃等于0，且对于苯等于100。因此，当分析的产物具有稠合芳族结构时，其值成比例地增加，环烷烃的中等bmci介于链烷烃和芳烃之间。5、总体上，当链烷烃含量增加时并因此当bmci降低时，轻质烯烃的收率提高。相反，当bmci增加时，不合意的重质化合物和/或焦炭的收率增加。6、文献wo 2018/055555提出一种用于回收塑料废物的整体方法，其非常笼统且相对复杂，包括从塑料废物的热解的最初步骤到蒸汽裂化步骤。该方法尤其包括优选在相当严格的条件下，特别是在温度方面，例如在260至300℃的温度下，加氢处理直接获自热解的液相的步骤，分离加氢处理流出物的步骤，和然后在优选高温，例如260至400℃之间的高温下对分离出的重质流出物进行加氢脱烷基化的步骤。7、由于热解油中的杂质含量，尤其是当它们的杂质含量高时，可以观察到以固定床形式运行的加氢处理单元的催化剂失活，这减少周期时间。实际上，固定床单元的主要限制是该单元必须停工以更换催化剂的事实。此外，热解油，尤其是杂质含量高的那些热解油，可能造成堵塞问题，尤其是在预热炉、原料/流出物交换器中或在催化反应器的床顶部。8、因此将有利的是提出一种通过在不使该单元停工的情况下更换催化剂而具有持久催化剂周期的处理热解油的方法，而同时产生可以容易地在蒸汽裂化单元中提质的富含烷烃的馏分。9、以沸腾床、夹带床或甚至移动床运行的加氢转化单元能够借助用于添加新鲜催化剂和取出废催化剂而不使该单元停工的系统加工这种类型的原料。新鲜催化剂的添加和废催化剂的取出通常连续地、半连续地或周期性地进行。补偿由塑料或srf热解油中的杂质造成的催化剂失活并解决以固定床运行的反应器的催化剂床的堵塞问题的这些系统使得加氢转化单元能够具有长周期时间，而不需要停工以更换催化剂。10、未公开专利申请fr 20/09.750描述了这样的处理塑料热解油和/或srf热解油的方法，其尤其包括：11、a)任选地，在氢气和选择性加氢催化剂存在下选择性加氢所述原料以获得加氢流出物的步骤；12、b)加氢转化步骤，其使用至少一个沸腾床反应器、夹带床反应器和/或移动床反应器，所述反应器包含至少一种加氢转化催化剂，所述加氢转化反应段至少进料有所述原料或获自步骤a)的所述加氢流出物和包含氢气的气体料流，以获得加氢转化流出物；13、c)分离步骤，进料有获自步骤b)的加氢转化流出物和水溶液，所述步骤在50至450℃之间的温度下进行，以获得至少一个气态流出物、水性流出物和烃流出物；14、d)分馏获自步骤c)的所有或一部分烃流出物以获得至少一个气体料流、包含沸点小于或等于385℃的化合物的烃馏分和包含沸点大于385℃的化合物的烃馏分的步骤，15、e)使用至少一个固定床反应器的加氢处理步骤，所述固定床反应器包含至少一种加氢处理催化剂，所述加氢处理反应段供应有来自步骤d)的所述包含沸点小于或等于385℃的化合物的烃馏分的至少一部分和包含氢气的气体料流，以获得加氢处理流出物；16、f)分离步骤，进料有获自步骤e)的加氢处理流出物，以获得至少气态流出物和加氢处理的液体烃流出物。17、基于fr 20/09750的方法的未公开专利申请fr 21/04873描述了另一种处理塑料热解油和/或srf热解油的方法，其中在使用至少一个沸腾床反应器、夹带床反应器和/或移动床反应器的加氢转化步骤之后接着使用至少一个固定床反应器的加氢处理步骤，而在加氢转化步骤和加氢处理步骤之间没有中间分离步骤。18、研究工作已经使申请人发现，令人惊讶地，可以通过消除在加氢转化步骤之后的加氢处理步骤来简化现有方法。通过采用更严格的运行条件和/或通过在加氢转化步骤中选择高活性催化剂，可以获得可以通过引入燃料池中而直接提质和/或与蒸汽裂化单元中的处理直接相容的热解油，而不需要在加氢转化之后进行加氢处理步骤。这是因为，通过选择运行条件和/或合适的催化剂，在加氢转化步骤中充分进行了加氢处理反应，且特别是加氢脱氮反应。技术实现思路0、发明概述1、本发明涉及一种处理包含塑料热解油和/或固体回收燃料热解油的原料的方法，其优选以给定顺序包括：2、a)任选地，在至少进料有所述原料和包含氢气的气体料流的反应段中、在至少一种选择性加氢催化剂存在下、在100至280℃之间的温度、1.0至20.0mpa abs.之间的氢分压和0.3至10.0h-1之间的时空速下进行的选择性加氢步骤，以获得加氢流出物；3、b)在加氢转化反应段中使用至少一个沸腾床反应器、夹带床反应器和/或移动床反应器进行的加氢转化步骤，所述反应器包含至少一种加氢转化催化剂，所述加氢转化反应段至少进料有所述原料或获自步骤a)的所述加氢流出物和包含氢气的气体料流，所述加氢转化反应段在300至450℃之间的温度、5.0至20.0mpa abs.之间的氢分压和0.03至2.0h-1之间的时空速下运行，以获得加氢转化流出物；4、c)分离步骤，其进料有获自步骤b)的加氢转化流出物和水溶液，所述步骤在20至450℃之间的温度下进行，以获得至少一个气态流出物、水性流出物和烃流出物，5、d)任选地，分馏获自步骤c)的所有或一部分烃流出物以获得至少一个气态流出物和至少一个包含沸点小于或等于150℃的化合物的烃馏分和一个包含沸点大于150℃的化合物的烃馏分的步骤。6、在下文中，除非另有说明，术语“热解油”是指由塑料和/或srf的热解获得的油。7、根据本发明的方法的一个优点在于纯化热解油中的至少一部分其杂质，这使得可以将其加氢并因此能够特别通过将其直接引入燃料池中和/或通过使其与蒸汽裂化单元中的处理相容而将其提质，以特别能够获得可充当聚合物制备中的单体的轻质烯烃。8、本发明的另一个优点在于防止其中进行本发明的方法的处理单元的堵塞和/或腐蚀风险，热解油中经常大量存在的二烯烃、金属和卤化化合物加剧该风险。9、本发明的方法因此使得可以获得至少部分脱除起始热解油的杂质的获自热解油的烃流出物，由此限制这些杂质可能引起的可操作性的问题，如腐蚀、焦化或催化剂失活问题，特别是在蒸汽裂化单元中和/或在位于蒸汽裂化单元下游的单元，尤其是聚合和选择性加氢单元中。从热解油中除去至少一部分杂质也使得可以增加目标聚合物的应用范围，从而减少应用不相容性。10、使用用于添加新鲜催化剂和取出用过的催化剂的系统进行加氢转化步骤而不使该单元停工使得可以特别处理杂质含量高的热解油。11、使用用于添加新鲜催化剂和取出用过的催化剂的系统进行加氢转化步骤而不使该单元停工还使得可以将至少一部分重质化合物转化成较轻的化合物，这使得可以获得适于蒸汽裂化单元的馏分的改进的收率，并且在将这一馏分送往蒸汽裂化时，获得轻质烯烃的改进的收率。12、此外，根据本发明的方法的特征在于，其在加氢转化步骤之后不需要任何加氢处理步骤，这代表了在反应器、设备和能量方面的节省。13、根据一个变体，将获自分离步骤c)的烃流出物或获自步骤d)的两个液体烃料流中的至少一个全部或部分送至蒸汽裂化步骤e)，所述蒸汽裂化步骤e)在至少一个热解炉中在700℃至900℃之间的温度和0.05至0.3mpa之间的相对压力下进行。14、根据一个变体，当步骤b)以沸腾床或移动床形式进行时，步骤b)的所述加氢转化催化剂包含负载型催化剂，其包含在选自氧化铝、二氧化硅、二氧化硅-氧化铝、氧化镁、粘土和这些矿物的至少两种的混合物的无定形矿物载体上的选自ni、pd、pt、co、rh和/或ru的第viii族金属，任选选自mo和/或w的第vib族金属，并且当步骤b)以夹带床形式进行时，步骤b)的所述加氢转化催化剂包含含有选自mo、fe、ni、w、co、v和ru的至少一种元素的分散型催化剂。15、根据一个变体，该方法包括预处理原料的步骤a0)，所述预处理步骤在加氢步骤a)的上游进行，并且包括过滤步骤和/或静电分离步骤和/或借助水溶液的洗涤步骤和/或吸附步骤。16、根据一个变体，分馏步骤d)还包括除了气体料流外，还可以获得包含沸点小于或等于150℃的化合物的石脑油馏分和包含沸点大于150℃且小于或等于280℃的化合物的煤油馏分、包含沸点大于280℃且小于360℃的化合物的柴油馏分和包含沸点大于或等于360℃的化合物的烃馏分(称为重质烃馏分)的分馏。17、根据一个变体，分馏步骤d)还包括包含沸点小于或等于150℃的化合物的烃馏分的分馏以得到包含沸点低于80℃的化合物的轻质石脑油馏分和包含沸点在80℃至150℃之间的化合物的重质石脑油馏分。18、根据一个变体，该方法还包括加氢处理步骤，所述加氢处理步骤在分离步骤c)之前或之后或在分馏步骤d)之后进行，所述加氢处理步骤在加氢处理反应段中进行，所述加氢处理反应段使用至少一个具有n个催化剂床的固定床反应器，n为大于或等于1的整数，各催化剂床包含至少一种加氢处理催化剂，所述加氢处理反应段供应有来自步骤b)的所述加氢转化流出物的至少一部分，或获自步骤c)的所述烃流出物的至少一部分或获自步骤d)的包含沸点大于150℃的化合物的所述烃馏分的至少一部分和包含氢气的气体料流，所述加氢处理反应段在250至430℃之间的温度、1.0至20.0mpa abs.之间的氢分压和0.1至10.0h-1之间的时空速下进行，以获得加氢处理流出物。19、根据这一变体，所述加氢处理催化剂包含选自氧化铝、二氧化硅、二氧化硅-氧化铝、氧化镁、粘土及其混合物的载体以及含有至少一种第viii族元素和/或至少一种第vib族元素的加氢脱氢官能(function)。20、根据一个变体，该方法还包括加氢裂化步骤，所述加氢裂化步骤在加氢处理步骤之后或在分馏步骤d)之后进行，所述加氢裂化步骤在加氢裂化反应段中进行，所述加氢裂化反应段使用至少一个含有n个催化剂床的固定床，n为大于或等于1的整数，各催化剂床包含至少一种加氢裂化催化剂，所述加氢裂化反应段进料有所述加氢处理流出物的至少一部分和/或获自步骤d)的包含沸点大于150℃的化合物的烃馏分和包含氢气的气体料流，所述加氢裂化反应段在250至450℃之间的平均温度、1.5至20.0mpa abs.之间的氢分压和0.1至10.0h-1之间的时空速下使用，以获得加氢裂化流出物。21、根据这一变体，该方法还包括在加氢裂化反应段中进行的第二加氢裂化步骤，所述加氢裂化反应段使用至少一个含有n个催化剂床的固定床，n为大于或等于1的整数，各催化剂床包含至少一种加氢裂化催化剂，所述加氢裂化反应段进料有获自第一加氢裂化步骤的包含沸点大于150℃的化合物的烃馏分和包含氢气的气体料流，所述加氢裂化反应段在250至450℃之间的温度、1.5至20.0mpa abs.之间的氢分压和0.1至10.0h-1之间的时空速下使用，以获得加氢裂化流出物。22、根据一个变体，所述加氢裂化催化剂包含选自卤化氧化铝、硼和铝氧化物的组合、无定形二氧化硅-氧化铝和沸石的载体以及包含至少一种选自铬、钼和钨(单独或作为混合物)的第vib族金属和/或至少一种选自铁、钴、镍、钌、铑、钯和铂的第viii族金属的加氢脱氢官能。23、根据一个变体，该方法包括所述选择性加氢步骤a)。24、根据一个变体，所述选择性加氢催化剂包含选自氧化铝、二氧化硅、二氧化硅-氧化铝、氧化镁、粘土及其混合物的载体以及包含至少一种第viii族元素和至少一种第vib族元素、或至少一种第viii族元素的加氢脱氢官能。25、根据一个变体，原料具有以下性质：26、-在0至90重量％之间的芳族化合物含量，27、-在2至5000重量ppm之间的卤化化合物含量，28、-在10至10000重量ppm之间的金属元素含量，29、-包括在0至100重量ppm之间的铁元素含量，30、-在0至1000重量ppm之间的硅元素含量，31、-在0至20000重量ppm之间的由硫化合物、氧化合物和/或氮化合物提供的异质元素含量。32、本发明还涉及可通过根据本发明的处理方法获得的产物。33、根据一个变体，该产物包括，相对于产物的总重量计：34、-小于或等于10.0重量ppm的金属元素总含量，35、-包括小于或等于200重量ppb的铁元素含量，36、-小于或等于5.0重量ppm的硅元素含量，37、-小于或等于500重量ppm的硫含量，38、-小于或等于50重量ppm的氮含量，39、-小于或等于10重量ppm的氯元素含量。40、根据本发明，除非另有说明，压力是绝对压力，也表示为abs.，并且以mpa绝对压力(或mpa abs.)给出。41、根据本发明，表述“在…至…之间”和“…至…”是等同的，并且是指该区间的极限值包括在所述数值范围内。如果情况并非如此并且如果极限值不包括在所述范围内，本发明将给出这样的说明。42、出于本发明的目的，给定步骤的参数的各种范围，如压力范围和温度范围，可以单独使用或组合使用。例如，在本发明的意义上，优选的压力值的范围可以与更优选的温度值的范围组合。43、在下文中，可以描述本发明的具体和/或优选的实施方案。它们可以单独实施或组合在一起，在技术上可行的情况下对组合没有限制。44、在下文中，根据cas分类给出化学元素的族(crc handbook of chemistryandphysics，crcpress出版，主编d.r.lide，第81版，2000-2001)。例如，根据cas分类的第viii族对应于根据新iupac分类的第8、9和10列的金属。45、金属含量通过x-射线荧光测量。46、附图列表47、关于图1中提到的要素的信息使得可以更好地理解本发明，而本发明不限于图1中所示的特定实施方案。所示的各种实施方案可以单独使用或彼此组合使用，而对该组合没有任何限制。48、详述49、原料50、根据本发明，“塑料热解油或srf热解油”是有利地在环境温度下为液体形式的油，其获自塑料的热解，优选尤其源自收集和分拣渠道的塑料废物的热解，或源自srf的热解，例如源自旧轮胎的热解。其特别包含烃化合物的混合物，尤其是链烷烃、烯烃、环烷烃和芳烃。这些烃化合物的至少80重量％优选具有低于700℃，且优选低于550℃的沸点。特别地，根据热解油的来源，热解油可包含至多70重量％的链烷烃、至多90重量％的烯烃和至多90重量％的芳烃，要理解的是，链烷烃、烯烃和芳烃的总和为烃化合物的100重量％。51、根据astm d4052方法在15℃下测量的热解油的密度通常在0.75至0.99g/cm3之间，优选在0.75至0.95g/cm3之间。52、热解油还可能包含并且通常确实包含杂质，如金属，尤其是铁、硅或卤化化合物，尤其是氯化化合物。这些杂质可以以高含量存在于热解油中，例如至多500重量ppm或甚至1000重量ppm或甚至5000重量ppm的由卤化化合物提供的卤素元素，至多2500重量ppm或甚至10000重量ppm的金属或半金属元素。碱金属、碱土金属、过渡金属、后过渡金属和准金属可归入与金属性质的污染物相同的类别，称为金属或金属元素或半金属元素。热解油可包含至多200重量ppm或甚至1000重量ppm的硅，和至多15重量ppm或甚至100重量ppm的铁。热解油还可包含其它杂质，如尤其由硫化合物、氧化合物和/或氮化合物提供的异质元素，其含量通常为小于20000重量ppm的异质元素，且优选小于10000重量ppm的异质元素。53、根据本发明的方法特别适用于处理含有杂质的热解油。这是指具有以下性质的原料：54、-在0至90重量％之间，通常在20至90重量％之间，并且可能在50至90重量％之间的芳烃含量；55、-在2至5000重量ppm之间，通常在200至5000重量ppm之间，并且可能在500至5000重量ppm之间的卤素含量；56、-在10至10000重量ppm之间，通常在2000至10000重量ppm之间，并且可能在2250至5000重量ppm之间的金属元素含量；57、-包括在0至100重量ppm之间，通常在10至100重量ppm之间，并且可能在15至100重量ppm之间的铁元素含量；58、-在0至1000重量ppm之间，通常在100至1000重量ppm之间，并且可能在200至1000重量ppm之间的硅元素含量；59、-在0至20000重量ppm之间，且通常在1000至10000重量ppm之间的尤其由硫化合物、氧化合物和/或氮化合物提供的异质元素含量。60、根据本发明的方法特别适用于处理杂质含量高的热解油。这是指具有以下性质的原料：61、-在30重量％至70重量％之间的芳族化合物含量；62、-在500至5000重量ppm之间的卤化化合物含量；63、-在300至10000重量ppm之间的金属元素含量；64、-包括在15至100重量ppm之间的铁元素含量；65、-在200至1000重量ppm之间的硅元素含量；66、-在1000至10000重量ppm之间的尤其由硫化合物、氧化合物和/或氮化合物提供的异质元素含量。67、根据本发明的方法的原料包含至少一种塑料热解油和/或srf热解油。所述原料可以仅由(一种或多种)塑料热解油组成或仅由(一种或多种)srf热解油组成或仅由(一种或多种)塑料热解油和srf热解油的混合物组成。优选地，所述原料包含至少50重量％，优选在50重量％至100重量％之间，且特别优选在75重量％至100重量％之间的塑料热解油和/或srf热解油。68、塑料热解油和/或srf热解油可获自热催化热解处理或可通过加氢热解(在催化剂和氢气存在下的热解)制备。69、根据本发明的方法的原料还可以包含常规石油基原料和/或获自生物质转化的原料，其随后与塑料热解油和/或srf热解油共同处理。70、常规石油基原料可以有利地为石脑油、减压瓦斯油、常压渣油或减压渣油类型的馏分或馏分混合物。71、获自生物质转化的原料可以有利地选自植物油、来自藻类的油或藻油、鱼油、废食用油和植物或动物来源的脂肪、或这些原料的混合物。所述植物油可以有利地是粗制的或完全或部分精制的，并且获自选自油菜籽、向日葵、大豆、棕榈、橄榄、椰子、椰子核、蓖麻油植物、棉花植物、花生油、亚麻籽油和海甘蓝油的植物，以及例如由向日葵或油菜籽通过遗传修饰或杂交获得的所有油，这一列表不是限制性的。所述动物脂肪有利地选自鲸脂和由食品工业的残渣组成的脂肪或获自餐饮业的脂肪。也可以使用油炸油、各种动物油，如鱼油、牛脂或猪油。72、获自生物质转化的原料也可以选自来源于生物质和/或有机废物的热转化或催化转化过程的原料，如由生物质，特别是由木质纤维素生物质通过各种液化方法，如水热液化或热解产生的油。术语“生物质”是指衍生自最近存活的生物体(recently livingorganisms)的材料，其包括植物、动物及其副产品。术语“木质纤维素生物质”是指衍生自植物或其副产品的生物质。木质纤维素生物质由碳水化合物聚合物(纤维素、半纤维素)和芳族聚合物(木质素)组成。73、获自生物质转化的原料还可以有利地选自获自造纸工业的原料。74、预处理(任选)75、包含热解油的所述原料可以有利地在任选的选择性加氢步骤a)之前或当步骤a)不存在时在加氢转化步骤b)之前的任选预处理步骤a0)中进行预处理，以获得进料到步骤a)或步骤b)的经预处理的原料。76、这一任选的预处理步骤a0)使得可以减少包含热解油的原料中可能存在的污染物的量，特别是硅和金属的量。因此，特别当所述原料包含多于50重量ppm，尤其多于100重量ppm，更特别多于200重量ppm的金属元素时，可以进行包含热解油的原料的任选预处理步骤a0)。77、所述任选预处理步骤a0)可以通过本领域技术人员已知的任何可以减少污染物的量的方法进行。其可以特别包括过滤步骤和/或静电分离步骤和/或借助水溶液的洗涤步骤和/或吸附步骤。78、所述任选预处理步骤a0)有利地在0至150℃之间，优选5至100℃之间的温度下和在0.15至10.0mpa abs.之间，优选0.2至1.0mpa abs.之间的压力下进行。79、根据一个变体，所述任选预处理步骤a0)在吸附段中进行，所述吸附段在至少一种比表面积大于或等于100m2/g，优选大于或等于200m2/g的吸附剂，优选氧化铝型吸附剂存在下运行。所述至少一种吸附剂的比表面积有利地小于或等于600m2/g，特别是小于或等于400m2/g。吸附剂的比表面积是通过bet方法测得的表面积，即根据由期刊the journal ofthe american chemical society,6q,309(1938)中描述的brunauer-emmett-teller方法建立的标准astm d 3663-78通过氮气吸附测定的比表面积。80、有利地，所述吸附剂包含小于1重量％的金属元素，且优选不含金属元素。吸附剂的金属元素应该被理解为是指来自元素周期表(新的iupac分类)第6至10族的元素。原料在吸附剂段中的停留时间通常在1至180分钟之间。81、任选步骤a0)的所述吸附段包括至少一个吸附塔，优选包括至少两个吸附塔，优选2至4个吸附塔，所述吸附塔含有所述吸附剂。当吸附段包括两个吸附塔时，一种运行模式可以是“摆动”运行，其中一个塔在线，即在运行中，而另一个塔备用。当在线塔的吸附剂用尽时，将该塔隔离，同时使备用塔在线，即在运行中。用尽的吸附剂随后可以原位再生和/或用新鲜吸附剂替换，以便一旦另一个塔被隔离，含有其的塔能够再次放回在线。82、另一种运行模式是使至少两个塔串联运行。当置于顶部的塔的吸附剂用尽时，将该第一塔隔离，并将用尽的吸附剂原位再生或用新的吸附剂替换。该塔随后回到线上的最后位置，以此类推。这种运行被称为可置换模式(permutable mode)，或根据术语prs称为可置换反应器系统(permutable reactor system)，或也称为“领先和滞后(lead andlag)”。至少两个吸附塔的组合使得可以克服由待处理的热解油中可能存在的金属污染物、二烯烃、获自二烯烃的胶泥和不溶物的联合作用引起的吸附剂的可能且潜在快速的中毒和/或堵塞。这是因为至少两个吸附塔的存在促进了吸附剂的更换和/或再生，有利地不使预处理单元，事实上甚至该方法停工，因此使得可以降低堵塞的风险并因此避免由于堵塞而使该单元停工，能够控制成本并限制吸附剂的消耗。83、根据另一个变体，所述任选预处理步骤a0)在使用水溶液，例如水或酸性或碱性溶液进行洗涤的洗涤段中进行。这一洗涤段可包括可以使原料与水溶液接触并分离相的设备项，以便一方面获得经预处理的原料，且另一方面获得包含杂质的水溶液。这些设备项可以包括例如搅拌式反应器、倾析器、混合器-倾析器和/或并流或逆流洗涤塔。84、所述任选预处理步骤a0)还可以任选地进料有有利地获自该方法的步骤c)或步骤d)的再循环料流的至少一部分，作为与包含热解油的原料的混合物或与包含热解油的原料分开。85、所述任选预处理步骤a0)因此使得可以获得经预处理的原料，其随后进料到选择性加氢步骤a)(当其存在时)或加氢转化步骤b)。86、选择性加氢步骤a)(任选)87、根据本发明，该方法可包括步骤a)：在氢气存在下、在可以使所述原料保持液相的氢压力和温度条件下以及用热解油中存在的二烯烃的选择性加氢刚好必需的可溶性氢气量进行的包含热解油的原料的选择性加氢。液相中的二烯烃的选择性加氢因此使得可以避免或至少限制“胶泥”的形成，即二烯烃的聚合，并因此限制低聚物和聚合物的形成。由于乙烯基的双键与芳环共轭的事实，可能存在于原料中的苯乙烯化合物，特别是苯乙烯，在胶泥形成方面也可表现得像二烯烃。所述选择性加氢步骤a)使得可以获得选择性加氢流出物，即具有降低的烯烃含量，特别是二烯烃和可能苯乙烯化合物含量的流出物。88、根据本发明，所述选择性加氢步骤a)在至少进料有所述包含热解油的原料或获自任选预处理步骤a0)的经预处理的原料和包含氢气(h2)的气体料流的反应段中进行。89、任选地，所述步骤a)的反应段同样还可以进料有有利地获自步骤c)和/或步骤d)的再循环料流的至少一部分。90、所述反应段涉及优选以固定床形式、在至少一种选择性加氢催化剂存在下、有利地在100至280℃之间，优选120至260℃之间，优选130至250℃之间的平均温度(或如下文定义的wabt)、在1.0至20.0mpa abs.之间，优选5.0至15.0mpa abs.之间的氢分压和在0.3至10.0h-1之间，优选0.5至5.0h-1之间的时空速(hsv)下的选择性加氢。91、根据本发明，包括至少一个固定床反应器的反应段的“平均温度”对应于本领域技术人员公知的重量平均床温(wabt)。平均温度有利地根据所用的催化体系、设备项和这些的配置确定。平均温度(或wabt)以下列方式计算：92、wabt＝(t入口+t出口)/293、其中t入口：反应段入口处的流出物温度，t出口：反应段出口处的流出物温度。94、时空速(hsv)在本文中定义为已经任选预处理的包含热解油的原料的每小时体积流量与(一种或多种)催化剂体积的比率。95、进料到步骤a)的所述反应段的包含氢气(h2)的气体料流的量有利地使得氢气覆盖率在1至200sm3氢气/m3原料(sm3/m3)之间，优选在1至50sm3氢气/m3原料(sm3/m3)之间，优选在5至20sm3氢气/m3原料(sm3/m3)之间。96、氢气覆盖率被定义为在标准温度和压力条件下获取的氢气体积流量相对于在15℃下“新鲜”原料(即已经任选预处理的待处理原料，不考虑可能的再循环部分)的体积流量的比率(以标准m3(表示为sm3)的h2/m3原料计)。97、进料到步骤a)的反应段的包含氢气的气体料流可由氢气供给和/或有利地获自步骤c)和/或步骤d)的再循环氢气组成。98、选择性加氢步骤a)优选以固定床形式进行。其也可以以沸腾床或移动床形式进行。99、有利地，所述步骤a)的反应段包括1至5个反应器。根据本发明的一个具体实施方案，该反应段包括2至5个反应器，它们以可置换模式(permutable mode)运行，根据术语prs，称为可置换反应器系统(permutable reactor system)，或也称为“领先和滞后”。在prs模式下的至少两个反应器的组合使得可以隔离反应器，以排出废催化剂，用新鲜催化剂再填充反应器并将所述反应器重新投入使用而不使该方法停工。特别是在专利fr 2681871中描述了prs技术。100、根据一个特别优选的变体，步骤a)的选择性加氢反应段包括以可置换模式运行的两个反应器。101、有利地，可以使用反应器内部构件，例如过滤板类型的反应器内部构件来防止(一个或多个)反应器的堵塞。在专利fr3051375中描述了过滤板的一个实例。102、有利地，所述选择性加氢催化剂包含载体，优选矿物载体，和加氢脱氢官能。103、根据一个变体，加氢脱氢官能特别包含至少一种优选选自镍和钴的第viii族元素，和至少一种优选选自钼和钨的第vib族元素。根据这一变体，相对于催化剂的总重量计，以氧化物表示的第vib和viii族金属元素的总含量优选在1重量％至40重量％之间，优选在5重量％至30重量％之间。当金属是钴或镍时，金属含量分别以coo和nio表示。当金属是钼或钨时，金属含量分别表示为moo3和wo3。104、以金属氧化物表示的第vib族(一种或多种)金属相对于第viii族(一种或多种)金属的重量比优选在1至20之间，且以优选方式在2至10之间。105、根据这一变体，所述步骤a)的反应段包括例如在优选无机载体上，优选在氧化铝载体上包含0.5重量％至12重量％的镍，优选1重量％至10重量％的镍(表示为相对于所述催化剂的重量计的氧化镍nio)，和1重量％至30重量％的钼，优选3重量％至20重量％的钼(表示为相对于所述催化剂的重量计的氧化钼moo3)的加氢催化剂。106、根据另一个变体，加氢脱氢官能包含至少一种第viii族元素，优选镍，优选由至少一种第viii族元素，优选镍组成。根据这一变体，相对于所述催化剂的重量计，以nio表示的镍含量优选在1重量％至50重量％之间，且优选在10重量％至30重量％之间。这种类型的催化剂优选以其还原形式在优选无机载体上，优选在氧化铝载体上使用。107、所述至少一种选择性加氢催化剂的载体优选选自氧化铝、二氧化硅、二氧化硅-氧化铝、氧化镁、粘土及其混合物。所述载体可以包括掺杂剂化合物，特别是选自硼氧化物，尤其是三氧化二硼、氧化锆、二氧化铈、氧化钛、五氧化二磷和这些氧化物的混合物的氧化物。优选地，所述至少一种选择性加氢催化剂包含任选用磷和任选硼掺杂的氧化铝载体。当存在五氧化二磷p2o5时，其浓度相对于氧化铝的重量计小于10重量％，且有利地相对于氧化铝的总重量计为至少0.001重量％。当存在三氧化二硼b2o5时，其浓度相对于氧化铝的重量计小于10重量％，有利地相对于氧化铝的总重量计为至少0.001％。所用氧化铝可以例如是γ(gamma)或η(eta)氧化铝。108、所述选择性加氢催化剂为例如挤出物的形式。109、非常优选地，为了尽可能选择性地加氢二烯烃，步骤a)除了上述选择性加氢催化剂外还可以使用至少一种在氧化铝载体上包含相对于所述催化剂的重量计以氧化镍nio表示的小于1重量％的镍和至少0.1重量％的镍，优选0.5重量％的镍，和相对于所述催化剂的重量计以氧化钼moo3表示的小于5重量％的钼和至少0.1重量％的钼，优选0.5重量％的钼的在步骤a)中使用的选择性加氢催化剂。这种金属含量低的催化剂优选布置在上述选择性加氢催化剂的上游。110、在步骤a)结束时获得的加氢流出物的杂质，特别是二烯烃的含量相对于该方法的原料中包含的相同杂质，特别是二烯烃的含量降低。选择性加氢步骤a)通常可以转化初始原料中所含的二烯烃的至少90％，且优选至少99％。步骤a)还可以至少部分除去其它污染物，例如硅。在选择性加氢步骤a)结束时获得的加氢流出物优选直接送往加氢转化步骤b)。111、加氢转化步骤b)112、根据本发明，该处理方法包括在加氢转化反应段中进行的加氢转化步骤b)，其涉及至少一个沸腾床反应器、夹带床反应器和/或移动床反应器，所述反应器包含至少一种加氢转化催化剂，所述加氢转化反应段至少进料有所述原料或以获自步骤a)的所述加氢流出物，以获得加氢转化流出物。113、有利地，步骤b)涉及本领域技术人员公知的加氢转化反应，且更特别是加氢处理反应，如烯烃、芳烃、卤化化合物的加氢、加氢脱金属、加氢脱硫、加氢脱氮等，以及导致环烷烃环打开或链烷烃分馏成几个较低分子量片段的加氢裂化反应(hck)、热裂化和缩聚反应(焦炭形成)，尽管后者不是想要的。114、有利地，所述加氢转化反应段在与选择性加氢步骤a)(当其存在时)的反应段中所用的压力相等的压力下，但在比选择性加氢步骤a)的反应段的温度更高的温度下运行。因此，所述加氢转化反应段有利地在300至450℃之间，优选350至420℃之间的加氢转化温度下，在5.0至20.0mpa abs.之间，更优选6.0至15.0mpa abs.之间的氢分压下以及在0.03至2.0h-1之间，优选0.1至1.0h-1之间的时空速(hsv)下运行，无论使用沸腾床、夹带床和/或移动床反应段都是如此。115、根据本发明，“加氢转化温度”对应于步骤b)的加氢转化反应段中的平均温度。加氢转化温度有利地由本领域技术人员根据催化体系、设备及其配置确定。例如，沸腾床加氢转化温度通过获取催化剂床中的温度测量的算术平均值来确定。时空速(hsv)在本文中定义为获自步骤a)的加氢流出物的每小时体积流量与(一种或多种)催化剂体积的比率。步骤b)中的氢气覆盖率有利地在50至1000sm3氢气/m3新鲜原料之间，优选在60至500sm3氢气/m3新鲜原料之间，且优选在100至300sm3氢气/m3新鲜原料之间。氢气覆盖率被定义为在标准温度和压力条件下获取的氢气体积流量与在15℃下“新鲜”原料(即已经任选预处理的待处理原料，不考虑可能的再循环部分)的体积流量的比率(以标准m3(表示为sm3)的h2/m3原料计)。进料到步骤b)的反应段的包含氢气的气体料流可由氢气供给和/或有利地获自步骤c)和/或步骤d)的再循环氢气组成。116、根据本发明的方法的一个重要特征是加氢转化步骤在允许添加新鲜催化剂和取出废催化剂而不使该单元停工的反应段中进行的事实。这样的系统是以沸腾床、夹带床和/或甚至移动床形式运行的加氢转化单元。新鲜催化剂的添加和废催化剂的取出因此可以连续地、半连续地或周期性地进行。117、加氢转化步骤b)中使用的运行条件通常使得可以实现转化成具有至少80重量％的沸点小于或等于150℃的化合物的产物的至少5重量％，优选在5重量％至40重量％之间的单程转化率。118、有利地，加氢转化步骤能使至少80％，优选所有的剩余烯烃加氢，还能使存在于原料中的其它杂质，如芳族化合物、金属化合物、硫化合物、氮化合物、卤化化合物(特别是氯化化合物)、氧化化合物至少部分转化。优选地，步骤b)的出口处的氮含量小于10重量ppm。步骤b)还可以进一步降低污染物的含量，如金属的含量，特别是硅含量。优选地，步骤b)的出口处的金属含量小于10重量ppm，且优选小于2重量ppm，并且硅含量小于5重量ppm。119、通过采用相当严格的运行条件和/或通过在加氢转化步骤中选择高活性催化剂，可以获得至少一种可以通过将其引入燃料池中而直接提质和/或与蒸汽裂化单元中的处理直接相容的烃馏分，而不需要在加氢转化之后进行加氢处理步骤。这是因为，通过选择运行条件和/或合适的催化剂，在加氢转化步骤中充分进行了加氢处理反应，且特别是加氢脱氮反应。120、沸腾床加氢转化步骤b)121、因此，根据第一个变体，加氢转化步骤b)在涉及至少一个沸腾床反应器的加氢转化反应段中进行。122、沸腾床反应器的运作，包括反应器液体向上再循环经过催化剂搅拌床，通常是公知的。使原料和氢气的混合物以使得粒子经受强制随机运动的流量从底部向上经过催化剂粒子床，而液体和气体从底部向上经过该床。通过再循环液体流控制催化剂床的运动，以使在稳态下，催化剂的质量不会升高到超过反应器中的可限定水平。蒸气和正在加氢的液体穿过催化剂粒子床的上层以到达基本没有催化剂的区域，然后将它们从反应器的上部排出。将反应器液体的一部分连续再循环到反应器中。沸腾床技术使用负载型催化剂，通常为挤出物或珠粒的形式，直径通常为约1mm或小于1mm。催化剂保留在反应器内并且不随产物排出。通过在线更换催化剂，催化活性可以保持恒定。因此不必使该单元停工来更换废催化剂，或沿着该循环(cycle)提高反应温度以补偿失活。此外，在恒定运行条件下工作使得可以沿着该循环获得恒定产品收率和品质。此外，由于通过液体的显著再循环使催化剂保持搅动，反应器上的压降保持低且恒定，并且反应放热在催化剂床上被快速平均。123、废催化剂通过从反应器底部取出并以规则时间间隔，即，例如分批(inbursts)或几乎连续地在反应器顶部或反应器底部引入新鲜或新催化剂而部分用新鲜催化剂替换。例如，可以每天引入新鲜催化剂。用新鲜催化剂替换废催化剂的比率可以是例如约0.01千克至约10千克/立方米原料。使用能使这一加氢转化步骤连续运作的装置进行这种取出和这种替换。该单元通常包括内部再循环泵，其用于通过在反应器顶部取出并再注入反应器底部的液体的至少一部分的连续再循环来将催化剂保持在沸腾床中。也可以将从反应器中取出的废催化剂送至再生区，在此除去其所含的碳和硫，然后将这种再生催化剂送回加氢转化步骤。也可以将再生催化剂送至复原区(rejuvenation zone)，在此进行旨在改进催化剂活性的处理(预硫化、添加添加剂(additivation)等)，然后将这种复原的催化剂送回加氢转化步骤。124、沸腾床中使用的催化剂是广泛销售的。这些是颗粒催化剂，其尺寸从未达到夹带床中使用的催化剂的尺寸。该催化剂通常为挤出物或珠粒的形式。通常，它们含有沉积在无定形载体上的至少一种加氢脱氢元素。通常，负载型催化剂包含在选自氧化铝、二氧化硅、二氧化硅-氧化铝、氧化镁、粘土和这些矿物的至少两种的混合物的无定形矿物载体上的选自ni、pd、pt、co、rh和/或ru的第viii族金属，任选选自mo和/或w的第vib族金属。como/氧化铝和nimo/氧化铝催化剂是最常见的。125、相对于催化剂的总重量计，第vib和viii族金属元素的氧化物的总含量优选在0.1重量％至40重量％，且优选5重量％至35重量％之间。以金属氧化物表示的第vib族金属相对于第viii族金属的重量比优选在1.0至20之间，以优选方式在2.0至10之间。例如，该方法的步骤b)的加氢转化反应段包含在矿物载体上，优选在氧化铝载体上的包含相对于加氢转化催化剂的总重量计以氧化镍nio表示的0.5重量％至10重量％的镍，优选0.7重量％至8重量％的镍，且特别优选0.8重量％至5重量％的镍和相对于加氢转化催化剂的总重量计以氧化钼moo3表示的1.0重量％至30重量％的钼，优选3.0重量％至29重量％的钼，且特别优选5.0重量％至25重量％的钼的加氢转化催化剂。126、所述加氢转化催化剂的载体有利地选自氧化铝、二氧化硅、二氧化硅-氧化铝、氧化镁、粘土及其混合物。所述载体可以另外包括掺杂剂化合物，特别是选自硼氧化物，尤其是三氧化二硼、氧化锆、二氧化铈、氧化钛、五氧化二磷和这些氧化物的混合物的氧化物。优选地，所述加氢转化催化剂包含氧化铝载体，优选用磷和任选硼掺杂的氧化铝载体。当存在五氧化二磷p2o5时，其浓度相对于氧化铝的重量计小于10重量％，且有利地相对于氧化铝的总重量计为至少0.001重量％。当存在三氧化二硼b2o5时，其浓度相对于氧化铝的重量计小于10重量％，且有利地相对于氧化铝的总重量计为至少0.001重量％。所用氧化铝可以例如是γ(gamma)或η(eta)氧化铝。127、所述加氢转化催化剂为例如挤出物或珠粒的形式。128、有利地，该方法的步骤b)中使用的所述加氢转化催化剂具有大于或等于250m2/g，优选大于或等于300m2/g的比表面积。所述加氢转化催化剂的比表面积有利地小于或等于800m2/g，优选小于或等于600m2/g，特别是小于或等于400m2/g。加氢转化催化剂的比表面积通过bet方法测量，即根据由期刊the journal of the american chemical society,6q,309(1938)中描述的brunauer-emmett-teller方法建立的标准astm d 3663通过氮气吸附测定的比表面积。这样的比表面积使得可以进一步改进污染物，特别是金属，如硅的去除。129、加氢转化催化剂与加氢处理催化剂的区别尤其在于适合于处理杂质，尤其是金属杂质的孔隙率，且特别是存在大孔性。130、根据本发明的另一个方面，如上所述的加氢转化催化剂还包含一种或多种含氧和/或氮和/或硫的有机化合物。这样的催化剂通常由术语“添加剂型催化剂(additivatedcatalyst)”表示。通常，有机化合物选自包含一个或多个选自羧基、醇、硫醇、硫醚、砜、亚砜、醚、醛、酮、酯、碳酸酯、胺、腈、酰亚胺、肟、脲和酰胺官能的化学官能的化合物，或包含呋喃环或糖的化合物。131、夹带床加氢转化步骤b)132、根据第二个变体，加氢转化步骤b)在包括至少一个夹带床反应器(也称为浆料反应器)的加氢转化反应段中进行。原料、氢气和催化剂从下方注入，并作为上升料流流动。加氢转化流出物和未消耗的氢气和催化剂从顶部排出。浆料加氢转化技术使用以极小粒子的形式分散的催化剂，该粒子的尺寸为几十微米或更小(通常0.001至100μm)。催化剂或其前体与待转化的原料一起在反应器入口注入。催化剂随原料和经过转化的产物通过反应器，然后它们随反应产物从反应器中带出。它们在分离后存在于最重馏分中。133、浆料催化剂是优选含有至少一种选自mo、fe、ni、w、co、v和ru的元素的催化剂。这些催化剂通常是单金属或双金属型(例如通过将非贵金属第viii族元素(co、ni、fe)和第vib族元素(mo、w)组合)。134、所用催化剂可以是非均相固体的粉末(如天然矿石、硫酸铁等)、获自水溶性前体的分散型催化剂(“水溶性分散型催化剂”)，如磷钼酸、钼酸铵，或mo或ni氧化物与氨水的混合物。135、优选地，所用催化剂来源于可溶于有机相的前体(“油溶性分散型催化剂”)。该前体是有机金属化合物，如mo、co、fe或ni的环烷酸盐，或如这些金属的多羰基化合物，例如mo或ni的2-乙基己酸盐、mo或ni的乙酰丙酮化物、mo或w的c7-c12脂肪酸盐等。当催化剂为双金属型时，它们可以在表面活性剂存在下使用以改进金属的分散。136、该催化剂为分散粒子的形式，根据催化剂的性质，其可以是或不是胶体的。在文献中广泛描述了可用于根据本发明的方法的这种前体和催化剂。137、相对于原料计，以金属元素表示的催化剂浓度通常在1至10000ppm之间。138、通常，在注入原料中之前制备催化剂。制备方法根据前体的状态和性质进行调整。在所有情况下，将前体硫化(非原位或原位)以形成分散在原料中的催化剂。139、对于“油溶性催化剂”的优选情况，在典型方法中，将前体与碳基原料(其可以是待处理的原料的一部分、外部原料、再循环部分等)混合，任选将混合物至少部分干燥，然后或同时通过加入硫化合物(h2s是优选的)进行硫化并加热。这些催化剂的制备描述在现有技术中。140、添加剂可以在催化剂制备过程中加入，或在将制浆的催化剂注入反应器之前添加到制浆的催化剂中。这些添加剂描述在文献中。141、优选的固体添加剂是矿物氧化物，如氧化铝、二氧化硅、混合al/si氧化物、含有至少一种第viii族元素(如ni、co)和/或至少一种第vib族元素(如mo、w)的负载型废催化剂(例如在氧化铝和/或二氧化硅上)。将提到例如专利申请us2008/177124中描述的催化剂。也可以使用具有低氢气含量(例如4％氢气)的碳基固体，如焦炭，其任选经过预处理。也可以使用这些添加剂的混合物。它们的粒度优选小于1mm。相对于注入原料的重量计，在夹带床加氢转化反应区的入口处存在的任何固体添加剂的含量在0至10重量％之间，优选在1至3重量％之间，并且催化剂溶液的含量在0至10重量％之间，优选在0至1重量％之间。142、当加氢转化步骤b)在夹带床反应器中进行时，在将加氢转化流出物送至步骤c)之前需要过滤步骤以回收催化剂。143、移动床加氢转化步骤b)144、根据第三个变体，加氢转化步骤b)在包括至少一个移动床反应器的加氢转化反应段中进行。145、原料和氢气可以在移动床反应器中向上流动(逆流工艺)或向下流动(并流工艺)。催化剂在重力作用下自上而下逐渐流动，并在催化区内为活塞流的形式。其通过任何适当的装置，例如提升器(被称为“升降机(lift)”)从下方排出。在线装置确保移动床反应器的催化剂的半连续更新：在反应器底部取出一部分废催化剂，同时在反应器顶部引入新鲜催化剂。通过反应器间或反应器内的急冷来控制其中的温度。146、优选地，使用直径在0.5至6mm之间，且优选在1至3mm之间的球形催化剂而非挤出催化剂，以获得更好的流动。当用过的催化剂从反应器底部取出时，以活塞流形式移动的整个催化剂床下移与取出的催化剂体积对应的高度。作为移动床运行的催化剂床的膨胀度有利地小于15％，优选小于10％，优选小于5％，且更优选小于2％。根据本领域技术人员已知的方法测量膨胀度。147、根据本发明的方法的步骤b)的移动床中使用的加氢转化催化剂有利地是包含载体，优选无定形载体，且非常优选氧化铝和至少一种选自镍和钴的第viii族金属，且优选镍的催化剂，所述第viii族元素优选与至少一种选自钼和钨的第vib族金属组合使用，且第vib族金属优选为钼。优选地，加氢转化催化剂包含镍作为第viii族元素和钼作为第vib族元素。以氧化镍(nio)的重量表示的镍含量有利地在0.5重量％至10重量％之间，且优选在0.7重量％至6重量％之间，并且以三氧化钼(moo3)的重量表示的钼含量有利地在1重量％至30重量％之间，且优选在4重量％至20重量％之间，百分比表示为相对于催化剂总重量计的重量百分比。这种催化剂有利地为挤出物或珠粒的形式。这种催化剂也可以有利地含有磷，且优选小于20重量％，且优选小于10重量％的五氧化二磷p2o5含量，百分比表示为相对于催化剂总重量计的重量百分比。该催化剂还可以是补充如上所述的有机化合物的催化剂。148、根据又一个变体，加氢转化步骤b)可以在包括以任何顺序的至少一个沸腾床反应器、至少一个夹带床反应器和/或至少一个移动床反应器的组合的加氢转化反应段中进行。149、优选地，步骤b)在包括至少一个沸腾床反应器的加氢转化反应段中进行。150、分离步骤c)151、根据本发明，该处理方法包括分离步骤c)，其有利地在至少一个洗涤/分离段中进行，至少进料有获自步骤b)的加氢转化流出物和水溶液，以获得至少一个气态流出物、水性流出物和烃流出物。152、在步骤c)结束时获得的气态流出物有利地包含氢气，优选包含至少80体积％，优选至少85体积％的氢气。有利地，所述气态流出物可以至少部分再循环至选择性加氢步骤a)和/或加氢转化步骤b)，该再循环系统可包括纯化段。153、在步骤c)结束时获得的水性流出物有利地包含铵盐和/或盐酸。154、这一分离步骤c)特别可以除去通过氯离子和铵离子之间的反应形成的氯化铵盐(所述氯离子通过hcl形式的氯化化合物特别在步骤a)和b)过程中的加氢释放，然后溶解在水中，所述铵离子通过nh3形式的含氮化合物尤其在步骤b)的过程中的加氢生成和/或通过注入胺、然后溶解在水中而引入)，并因此限制由氯化铵盐的沉淀引起的堵塞风险，特别是在本发明的方法的输送管线和/或区段和/或通往蒸汽裂化器的输送管线中。其还使得可以除去由氢离子和氯离子的反应形成的盐酸，以及如果塑料热解油和/或srf热解油中存在氧，还除去一部分co和co2。155、根据待处理的初始原料中的氯化化合物的含量，可以在选择性加氢步骤a)和/或加氢转化步骤b)和/或分离步骤c)的上游，优选在选择性加氢步骤a)(当其存在时)的上游注入含有胺(例如单乙醇胺、二乙醇胺和/或单二乙醇胺)的料流，以确保足量的铵离子与在加氢转化步骤的过程中形成的氯离子组合，由此使得可以限制盐酸的形成并因此限制分离段下游的腐蚀。156、有利地，分离步骤c)包括在洗涤/分离段的上游将水溶液，优选水注入获自步骤b)的加氢转化流出物中，以至少部分溶解氯化铵盐和/或盐酸，并由此改进氯化杂质的去除和降低由氯化铵盐的积聚引起的堵塞风险。157、分离步骤c)有利地在20至450℃之间，优选50至450℃之间，优选100至440℃之间，优选200至420℃之间的温度下进行。在由氯化铵盐的沉淀引起的管线堵塞的风险下，重要的是在这一温度范围内进行所述步骤(并因此不会过度冷却加氢转化流出物)。有利地，分离步骤c)在接近步骤a)和/或b)中使用的压力，优选在1.0至20.0mpa之间的压力下进行，以促进氢气的再循环。158、步骤c)的洗涤/分离段可以至少部分在共用或分开的洗涤和分离设备项中进行，这些设备项是公知的(可以在各种压力和温度下运行的分离罐、泵、热交换器、洗涤塔等)。159、在本发明的一个任选实施方案中，分离步骤c)包括将水溶液注入获自步骤b)的加氢转化流出物中，随后接着洗涤/分离段，其有利地包括分离阶段，以获得至少一个含有铵盐的水性流出物、洗涤过的液体烃流出物和部分洗涤过的气态流出物。含有铵盐的水性流出物和洗涤过的液体烃流出物随后可以在分离鼓(knockout drum)中分离以获得所述烃流出物和所述水性流出物。所述部分洗涤过的气态流出物可以并行引入洗涤塔，在此其与优选具有与注入烃流出物中的水溶液相同性质的水性料流逆流循环，这使得可以至少部分，且优选完全除去部分洗涤过的气态流出物中所含的盐酸，并由此获得优选基本包含氢气的所述气态流出物，和酸性水性料流。获自分离鼓(knockout drum)的所述水性流出物可以任选与所述酸性水性料流混合，并且任选作为与所述酸性水性料流的混合物用于水再循环回路，以在洗涤/分离段上游向分离步骤c)进料所述水溶液和/或在洗涤塔中进料所述水性料流。所述水再循环回路可以包括水供给和/或碱性溶液的供给和/或溢流(bleed)，以可以排出溶解的盐。160、获自分离步骤c)的(一种或多种)气体馏分可以经过附加的(一个或多个)纯化和分离以回收至少一种富氢气体(其可以再循环到步骤a)和/或b)的上游)和/或轻质烃，尤其是乙烷、丙烷和丁烷(其可以有利地单独或作为混合物送入蒸汽裂化步骤e)的一个或多个炉以提高烯烃的总收率)。161、将获自分离步骤c)的烃流出物部分或完全送至分馏步骤d)。获自步骤c)的烃流出物的一部分也可以直接送至蒸汽裂化单元的入口或再循环至步骤a)和/或b)。162、分馏步骤d)(任选)163、根据本发明的方法可包括分馏获自步骤c)的烃流出物的全部或一部分，优选全部以获得至少一个气体料流和至少两个液体烃料流的步骤，所述两个液体烃料流为至少一个包含沸点小于或等于150℃，特别是在80至150℃之间的化合物的烃馏分和一个包含沸点大于150℃的化合物的烃馏分。164、步骤d)特别可以除去溶解在液体烃流出物中的气体，例如氨、硫化氢和具有1至4个碳原子的轻质烃。165、分馏步骤d)有利地在小于或等于1.0mpa abs.，优选在0.1至1.0mpa abs.之间的压力下进行。166、根据一个实施方案，步骤d)可以在有利地包括至少一个汽提塔的区段中进行，所述汽提塔配备有包括回流罐的回流回路。所述汽提塔进料有获自步骤c)的液体烃流出物和蒸汽料流。获自步骤c)的液体烃流出物可任选在进入汽提塔之前加热。因此，最轻的化合物夹带在塔顶部并进入包括回流罐的回流回路中，在所述回流罐中进行气/液分离。包含轻质烃的气相作为气体料流从回流罐中取出。包含沸点小于或等于150℃的化合物的馏分有利地从回流罐中取出。包含沸点大于150℃的化合物的烃馏分有利地在汽提塔的底部取出。167、根据另一些实施方案，分馏步骤d)可以使用汽提塔，接着蒸馏塔，或仅使用蒸馏塔。168、任选混合的包含沸点小于或等于150℃的化合物的馏分和包含沸点大于150℃的化合物的馏分可以全部或部分送至蒸汽裂化单元，在该单元的出口可以(再)形成烯烃以参与聚合物的形成。优选地，将所述馏分的仅一部分送至蒸汽裂化单元；剩余部分的至少一部分任选再循环到该方法的至少一个步骤中和/或送至来自常规石油基原料的燃料储存单元，例如石脑油储存单元、柴油储存单元或煤油储存单元。169、根据一个优选实施方案，将包含沸点小于或等于150℃的化合物的烃馏分全部或部分送至蒸汽裂化单元，而将包含沸点大于150℃的化合物的烃馏分再循环至步骤a)和/或b)，和/或送至燃料储存单元。170、在一个特定实施方案中，分馏步骤d)使得可以获得除气体料流之外的包含沸点小于或等于150℃，优选在80至150℃之间的化合物的石脑油馏分，和包含沸点大于150℃且小于360℃的化合物的中间馏分油馏分，以及包含沸点大于或等于360℃的化合物的烃馏分(被称为重质烃馏分)。石脑油馏分可以全部或部分送至蒸汽裂化单元和/或送至获自常规石油基原料的石脑油池；其也可以再循环；中间馏分油馏分也可以全部或部分送至蒸汽裂化单元，或送至获自常规石油基原料的柴油池，或可以再循环；重质馏分本身可以至少部分送至蒸汽裂化单元，或可以再循环，尤其再循环至加氢转化步骤b)。171、在另一个特定实施方案中，分馏步骤d)使得可以获得除气体料流之外的包含沸点小于或等于150℃，优选在80至150℃之间的化合物的石脑油馏分，和包含沸点大于150℃且小于或等于280℃的化合物的煤油馏分、包含沸点大于280℃且小于360℃的化合物的柴油馏分，以及包含沸点大于或等于360℃的化合物的烃馏分(被称为重质烃馏分)。石脑油馏分、煤油馏分和/或柴油馏分可以全部或部分送至蒸汽裂化单元，或分别送至获自常规石油基原料的石脑油、煤油或柴油池，或可以再循环；重质馏分本身可以至少部分送至蒸汽裂化单元，或可以再循环，尤其再循环至加氢转化步骤b)。172、在另一个具体实施方案中，将获自步骤d)的包含沸点小于或等于150℃的化合物的烃馏分分馏以得到包含沸点在80℃至150℃之间的化合物的重质石脑油馏分和包含沸点小于80℃的化合物的轻质石脑油馏分，将所述重质石脑油馏分的至少一部分送至包括至少一个石脑油重整步骤以生产芳族化合物的芳烃联合装置(complex)。根据这一实施方案，将至少一部分轻质石脑油馏分送至下述蒸汽裂化步骤e)。173、获自分馏步骤d)的(一种或多种)气体馏分可以进行(一个或多个)附加纯化和分离以回收至少轻质烃，特别是乙烷、丙烷和丁烷，其可以有利地单独或作为混合物送至蒸汽裂化步骤e)的一个或多个炉，以提高烯烃的总收率。174、蒸汽裂化步骤e)(任选)175、获自分离步骤c)的烃流出物，或获自步骤d)的两个液体烃料流中的至少一个可以完全或部分送至蒸汽裂化步骤e)。176、有利地，获自分离步骤c)和/或分馏步骤d)并含有乙烷、丙烷和丁烷的(一种或多种)气体馏分也可以完全或部分送至蒸汽裂化步骤e)。177、所述蒸汽裂化步骤e)有利地在至少一个热解炉中在700至900℃之间，优选750至850℃之间的温度下和在0.05至0.3mpa相对压力下进行。烃化合物的停留时间通常小于或等于1.0秒(表示为s)，优选在0.1至0.5秒之间。蒸汽有利地在任选蒸汽裂化步骤e)的上游并在分离(或分馏)后引入。在步骤e)的入口处引入的水(有利地为蒸汽形式)的量有利地为0.3至3.0千克水/千克烃化合物。任选步骤e)优选在并行的多个热解炉中进行，以使运行条件适应进料到步骤e)，且尤其是获自步骤d)的各种料流，并且还管理管的除焦时间。炉包括一个或多个并行布置的管。炉也可以是指一组并行运行的炉。例如，炉可以专用于包含沸点小于或等于150℃的化合物的馏分的裂化。178、来自各种蒸汽裂化炉的流出物通常在分离之前重组以形成流出物。要理解的是，蒸汽裂化步骤e)包括蒸汽裂化炉，也包括本领域技术人员公知的与蒸汽裂化相关的子步骤。这些子步骤尤其可以包括热交换器、塔和催化反应器以及再循环到炉中。塔通常可以分馏流出物，以回收至少一种包含氢气和具有2至5个碳原子的化合物的轻质馏分，和包含热解汽油的馏分，以及任选地，包含热解油的馏分。塔可以分离该分馏轻质馏分的各种成分以回收至少富乙烯馏分(c2馏分)和富丙烯馏分(c3馏分)和任选富丁烯馏分(c4馏分)。催化反应器特别可以进行c2、c3、实际上甚至c4馏分和热解汽油的加氢。饱和化合物，特别是具有2至4个碳原子的饱和化合物有利地再循环到蒸汽裂化炉，以提高烯烃的总收率。179、这一蒸汽裂化步骤e)使得可以获得至少一种含有令人满意含量的包含2、3和/或4个碳原子的烯烃(即c2、c3和/或c4烯烃)的流出物，特别是相对于所考虑的蒸汽裂化流出物的重量计大于或等于30重量％，尤其是大于或等于40重量％，或甚至大于或等于50重量％的包含2、3和4个碳原子的总烯烃。所述c2、c3和c4烯烃随后可以有利地用作聚烯烃单体。180、该方法的变体181、根据本发明的一个优选实施方案，用于处理包含热解油的原料的方法包括如下的步骤序列，且优选由如下的步骤序列组成，并优选为给定顺序：182、b)加氢转化步骤，c)分离步骤。183、根据本发明的另一个优选实施方案，用于处理包含热解油的原料的方法包括如下的步骤序列，且优选由如下的步骤序列组成，并优选为给定顺序：184、b)加氢转化步骤，c)分离步骤，d)分馏步骤。185、根据本发明的另一个优选实施方案，用于处理包含热解油的原料的方法包括如下的步骤序列，且优选由如下的步骤序列组成，并优选为给定顺序：186、a)选择性加氢步骤，b)加氢转化步骤，c)分离步骤，d)分馏步骤。187、所有实施方案可以另外包括并优选由预处理步骤a0)组成。188、所有实施方案可以另外包括并优选由蒸汽裂化步骤f)组成。189、尽管根据本发明的方法使得可以获得可以通过将其引入燃料池中而直接提质和/或与蒸汽裂化单元中的处理直接相容的热解油而不需要进行除加氢转化外的其它基于氢气的处理，但是该方法也可以包括加氢处理步骤和可能可以在根据本发明的方法中的不同点进行的加氢裂化步骤。190、加氢处理步骤c)(任选)191、根据本发明，该处理方法可包括加氢处理步骤，其可以在分离步骤c)之前或之后，或在分馏步骤d)之后进行，尤其是对包含沸点大于150℃的化合物的烃馏分进行。192、有利地，加氢处理步骤使用本领域技术人员公知的加氢处理反应，且更特别是如芳烃的加氢、加氢脱硫和加氢脱氮之类的加氢处理反应。此外，继续进行剩余卤化化合物和烯烃的加氢以及加氢脱金属。193、加氢处理步骤在加氢处理反应段中进行，所述加氢处理反应段使用至少一个具有n个催化剂床的固定床反应器，n为大于或等于1的整数，各催化剂床包含至少一种加氢处理催化剂。194、当加氢处理步骤在分离步骤c)之前进行时，向所述加氢处理反应段供应获自步骤b)的所述加氢转化流出物的至少一部分和包含氢气的气体料流，以获得加氢处理流出物。195、当加氢处理步骤在分离步骤c)之后进行时，向所述加氢处理反应段供应获自步骤c)的所述烃流出物的至少一部分和包含氢气的气体料流，以获得加氢处理流出物。196、当加氢处理步骤在分馏步骤d)之后进行时，向所述加氢处理反应段供应获自步骤d)的所述包含沸点大于150℃的化合物的烃馏分的至少一部分和包含氢气的气体料流，以获得加氢处理流出物。197、所述加氢处理反应段有利地在250至430℃之间，优选300至400℃之间的平均加氢处理温度下、在1.0至20.0mpa abs.之间，优选3.0至15.0mpa abs.之间的氢分压下以及在0.1至10.0h-1之间，优选0.1至5.0h-1之间，优选0.2至2.0h-1之间，优选0.2至1.0h-1之间的时空速(hsv)下运行。加氢处理步骤中的氢气覆盖率有利地在50至2000nm3氢气/m3进料到加氢处理步骤的原料之间，优选在100至1000nm3氢气/m3原料之间，优选在120至800nm3氢气/m3原料之间。198、平均温度(wabt)、hsv和氢气覆盖率的定义对应于上文在选择性加氢步骤a)中描述的那些。199、进料到加氢处理步骤的反应段的包含氢气的气体料流可由氢气供给和/或有利地获自步骤c)和/或步骤d)的再循环氢气组成。200、有利地，所述加氢处理步骤在包括至少一个，优选1至5个具有n个催化剂床的固定床反应器的加氢处理反应段中进行，n为大于或等于1，优选1至10，优选2至5的整数，(一个或多个)所述床各自包含至少一种，且优选不多于10种加氢处理催化剂。当反应器包含几个催化剂床，即至少2个，优选2至10个，优选2至5个催化剂床时，所述催化剂床优选串联布置在所述反应器中。201、当加氢处理步骤在包括几个反应器，优选两个反应器的加氢处理反应段中进行时，这些反应器可以串联和/或并联和/或以可置换(或prs)模式和/或以摆动模式运行。各种任选运行模式、prs模式(或领先和滞后)和摆动模式是本领域技术人员公知的，并且有利地在上文中限定。202、在本发明的另一个实施方案中，所述加氢处理反应段包括含有n个催化剂床的单个固定床反应器，n为大于或等于1，优选1至10，优选2至5的整数。203、有利地，所述加氢处理步骤中使用的所述加氢处理催化剂可以选自特别用于处理石油基馏分的已知加氢脱金属、加氢处理或硅清除催化剂，及其组合。已知的加氢脱金属催化剂是例如专利ep 0113297、ep 0113284、us 5221656、us 5827421、us 7119045、us5622616和us 5089463中描述的那些。已知的加氢处理催化剂是例如专利ep 0113297、ep0113284、us 6589908、us 4818743或us 6332976中描述的那些。已知的硅清除催化剂是例如专利申请cn 102051202和us2007/080099中描述的那些。204、特别地，所述加氢处理催化剂包含载体，优选无机载体，和至少一种具有加氢脱氢官能的金属元素。所述具有加氢脱氢官能的金属元素有利地包含至少一种优选选自镍和钴的第viii族元素，和/或至少一种优选选自钼和钨的第vib族元素。相对于催化剂的总重量计，第vib和viii族金属元素的氧化物的总含量优选在0.1重量％至40重量％之间，且优选5重量％至35重量％。以金属氧化物表示的第vib族金属相对于(一种或多种)第viii族金属的重量比优选在1.0至20之间，以优选方式在2.0至10之间。例如，该方法的步骤c)的加氢处理反应段包含在矿物载体上包含相对于加氢处理催化剂的总重量计以氧化镍nio表示的0.5重量％至10重量％的镍，优选1重量％至8重量％的镍和相对于加氢处理催化剂的总重量计以氧化钼moo3或氧化钨wo3表示的1.0重量％至30重量％，优选3.0重量％至29重量％的钼和/或钨的加氢处理催化剂。205、所述加氢处理催化剂的载体有利地选自氧化铝、二氧化硅、二氧化硅-氧化铝、氧化镁、粘土及其混合物。所述载体还可以有利地含有掺杂剂化合物，尤其是选自硼氧化物，特别是三氧化二硼、氧化锆、二氧化铈、氧化钛、五氧化二磷和这些氧化物的混合物的氧化物。优选地，所述加氢处理催化剂包含氧化铝载体，优选用磷和任选硼掺杂的氧化铝载体。当存在五氧化二磷p2o5时，其浓度相对于氧化铝的重量计小于10重量％，且有利地相对于氧化铝的总重量计为至少0.001重量％。当存在三氧化二硼b2o5时，其浓度相对于氧化铝的重量计小于10重量％，且有利地相对于氧化铝的总重量计为至少0.001重量％。所用氧化铝可以例如是γ(gamma)或η(eta)氧化铝。206、所述加氢处理催化剂为例如挤出物的形式。207、有利地，加氢处理步骤中使用的所述加氢处理催化剂具有大于或等于250m2/g，优选大于或等于300m2/g的比表面积。所述加氢处理催化剂的比表面积有利地小于或等于800m2/g，优选小于或等于600m2/g，特别是小于或等于400m2/g。加氢处理催化剂的比表面积通过bet方法测量，即根据由期刊thejournaloftheamerican chemicalsociety,6q,309(1938)中描述的brunauer-emmett-teller方法建立的标准astm d3663通过氮气吸附测定的比表面积。这样的比表面积使得可以进一步改进污染物，特别是金属，如硅的去除。208、根据本发明的另一个方面，如上所述的加氢处理催化剂另外包含一种或多种含氧和/或氮和/或硫的有机化合物。这样的催化剂通常由术语“添加剂型催化剂(additivatedcatalyst)”表示。通常，有机化合物选自包含一个或多个选自羧基、醇、硫醇、硫醚、砜、亚砜、醚、醛、酮、酯、碳酸酯、胺、腈、酰亚胺、肟、脲和酰胺官能的化学官能的化合物，或包含呋喃环或糖的化合物。209、当加氢处理步骤在分离步骤c)之前和加氢转化步骤b)之后进行时，并且根据第一变体，所述加氢处理步骤在加氢转化步骤b)和加氢处理步骤之间没有中间分离步骤的情况下进行。来自加氢转化步骤b)的流出物在加氢转化步骤b)和加氢处理步骤之间没有经过任何气体料流的中间分离步骤。这种配置可以被描述为集成方案。在本发明中，表述“没有任何中间分离步骤”被理解为是指将来自加氢转化步骤b)的流出物的至少一部分引入能够实施加氢处理步骤而不改变化学组成且不存在显著压力损失的区段中的事实。术语“分离”被理解为是指一个或多个分离罐和/或一个或多个汽提塔或蒸馏塔，这些设备件可以在不同的温度或压力下运行。表述“显著压力损失”被理解为是指由膨胀涡轮或阀引起的压力损失，其可估计为大于总压力的10％的压力损失。本领域技术人员通常在分离步骤的过程中使用这些压力损失或膨胀。210、在一个实施方案中，将来自加氢转化步骤b)的所有流出物引入能够实施加氢处理步骤的区段中。211、在另一实施方案中，将来自加氢转化步骤b)的流出物的仅一部分引入能够实施加氢处理步骤的区段中。但是，这一实施方案与该方法不含任何中间分离步骤的事实并不矛盾。这一实施方案可包括将来自加氢转化步骤b)的流出物分成具有相同组成的两个料流，一个进入位于其下游的加氢处理步骤。这一实施方案因此可以类比为部分经旁路绕过加氢处理段，但是对于送往加氢处理段的加氢转化段b)的流出物部分，既不存在分离，也不存在化学组成的改变，也不存在显著压力损失。这种旁路实施方案的另一个变体可包括将来自加氢转化步骤b)的流出物分成具有相同组成的几个料流，并将这些料流中的一个或多个送至第一加氢处理反应器的入口，和将这些料流中的另外一个或多个送至下游的一个或多个加氢处理反应器。212、当加氢处理步骤在分离步骤c)之前和加氢转化步骤b)之后进行时，并且根据第二变体，所述加氢处理步骤在加氢转化步骤b)和加氢处理步骤之间存在中间分离步骤的情况下进行。有利地，所述中间分离步骤包括分馏获自步骤c)的所有或一部分烃流出物以获得至少一个气体料流、包含沸点小于或等于360℃的化合物的烃馏分和包含沸点大于360℃的化合物的烃馏分的步骤。然后将所述包含沸点小于或等于360℃的化合物的烃馏分引入加氢处理步骤，而包含沸点大于360℃的化合物的馏分优选再循环至加氢转化步骤b)。213、当加氢处理步骤在分离步骤c)之前和加氢转化步骤b)之后进行时，并且为了避免将催化剂细粉和/或来自加氢转化步骤b)的催化剂带入所述加氢处理反应段，可以在所述加氢处理反应段的上游或入口处设置回收装置，例如可以使用一个或多个过滤器或甚至反应器内部件，例如过滤板型内部件。在专利fr 3051375中描述了过滤板的一个实例。214、加氢裂化步骤(任选)215、根据本发明，该处理方法可包括在加氢处理步骤之后或在分馏步骤d)之后进行的加氢裂化步骤，尤其是对包含沸点大于150℃的化合物的烃馏分进行。216、有利地，该加氢裂化步骤使用本领域技术人员公知的加氢裂化反应，且更特别地可以将包含在加氢处理流出物中或在分馏步骤d)的过程中分离的重质化合物，例如沸点大于150℃的化合物转化成沸点小于或等于150℃的化合物。其它反应，如烯烃或芳烃的加氢、加氢脱金属、加氢脱硫、加氢脱氮等可以继续进行。217、沸点大于150℃的化合物具有高bmci，并且相对于较轻的化合物，含有更多的环烷化合物、环烷-芳族化合物和芳族化合物，由此带来较高的c/h比。这种高比率是蒸汽裂化装置中焦化的原因，因此需要专用于这一馏分的蒸汽裂化炉。当希望使这些重质化合物(柴油馏分)的收率最小化并使轻质化合物(石脑油馏分)的收率最大化时，可以通过加氢裂化将这些化合物至少部分转化成轻质化合物——通常对蒸汽裂化单元有利的馏分。218、该加氢裂化步骤在加氢裂化反应段中进行，所述加氢裂化反应段使用至少一个含有n个催化剂床的固定床反应器，n为大于或等于1的整数，各催化剂床包含至少一种加氢裂化催化剂。219、当该加氢裂化步骤在加氢处理步骤之后进行时，向所述加氢裂化反应段供应所述加氢处理流出物的至少一部分和包含氢气的气体料流，以获得加氢裂化流出物，所述加氢处理步骤可以如上所述在分离步骤c)之前或之后，或在分馏步骤d)之后进行。220、当该加氢裂化步骤在分馏步骤d)之后进行时，向所述加氢裂化反应段供应获自步骤d)的所述包含沸点大于150℃的化合物的烃馏分的至少一部分和包含氢气的气体料流，以获得加氢裂化流出物。221、所述加氢裂化反应段有利地在250至450℃之间，优选320至440℃之间的平均温度下、在1.5至20.0mpaabs.之间，优选2至18.0mpa abs.之间的氢分压下以及在0.1至10.0h-1之间，优选0.1至5.0h-1之间，优选0.2至4h-1之间的时空速(hsv)下使用。加氢裂化步骤中的氢气覆盖率有利地在80至2000sm3氢气/m3进料到步骤a)或b)的新鲜原料之间，优选在200至1800sm3氢气/m3进料到步骤a)或b)的新鲜原料之间。平均温度(wabt)、hsv和氢气覆盖率的定义对应于上文在选择性加氢步骤a)中描述的那些。222、有利地，所述加氢裂化反应段在与加氢处理步骤的反应段中所用的压力相等的压力下实施。223、有利地，所述加氢裂化步骤在包括至少一个，优选1至5个具有n个催化剂床的固定床反应器的加氢裂化反应段中进行，n为大于或等于1，优选1至10，优选2至5的整数，(一个或多个)所述床各自包含至少一种，且优选不多于10种加氢裂化催化剂。当反应器包括几个催化剂床，即至少2个，优选2至10个，优选2至5个催化剂床时，所述催化剂床优选串联布置在所述反应器中。224、加氢处理步骤和加氢裂化步骤可以有利地在同一个反应器中或在不同反应器中进行。当它们在同一个反应器中进行时，该反应器包括几个催化剂床，第一个催化剂床包含(一种或多种)加氢处理催化剂，并且后续催化剂床包含(一种或多种)加氢裂化催化剂。225、该加氢裂化步骤可以在一个或两个步骤中进行。226、当其在两个步骤中进行时，对获自第一加氢裂化步骤的流出物进行分馏，使得可以获得包含沸点大于150℃的化合物的烃馏分，将所述馏分引入第二加氢裂化步骤，其包括不同于第一加氢裂化反应段的专用第二加氢裂化反应段。当需要仅生产石脑油馏分时，这种配置特别合适。227、第二加氢裂化步骤在使用至少一个含有n个催化剂床的固定床的加氢裂化反应段中进行，n为大于或等于1的整数，各催化剂床包含至少一种加氢裂化催化剂，所述加氢裂化反应段至少进料有获自第一加氢裂化步骤的包含沸点大于150℃的化合物的烃馏分和包含氢气的气体料流，所述加氢裂化反应段在250至450℃之间的平均温度、1.5至20.0mpa abs.之间的氢分压和0.1至10.0h-1之间的时空速下使用，以获得可送至分离步骤c)的加氢裂化流出物。第二加氢裂化步骤中使用的优选运行条件和催化剂是对第一加氢裂化步骤所述的那些。这两个加氢裂化步骤中使用的运行条件和催化剂可以相同或不同。228、所述第二加氢裂化步骤优选在包括至少一个，优选1至5个具有n个催化剂床的固定床反应器的加氢裂化反应段中进行，n为大于或等于1，优选1至10，优选2至5的整数，(一个或多个)所述床各自包含至少一种，优选不多于10种加氢裂化催化剂。229、(一个或多个)加氢裂化步骤中使用的这些运行条件通常使得可以获得转化成具有至少80重量％的沸点小于或等于150℃的化合物的产物的大于15重量％，且甚至更优选在20重量％至95重量％之间的单程转化率。当该方法在两个加氢裂化步骤中进行时，第二步骤中的单程转化率保持适中，以使对石脑油馏分的化合物(沸点小于或等于150℃，特别是在80至小于或等于150℃之间)的选择性最大化。通过在第二加氢裂化步骤的回路中使用高再循环率来限制单程转化率。再循环率被定义为第二加氢裂化步骤的进料流量与步骤a)的原料流量的比率，这一比率优选在0.2至4之间，优选在0.5至2.5之间。230、(一个或多个)加氢裂化步骤因此不一定可以将沸点大于150℃的所有化合物转化成沸点小于或等于150℃的化合物。在分馏步骤d)之后，因此可保留或多或少显著比例的沸点大于150℃的化合物。为了提高转化率，这种未转化馏分的至少一部分可以如下所述再循环至第一加氢裂化步骤，或可以送至第二加氢裂化步骤。另一部分可以排出。根据该方法的运行条件，所述排料(bleed)可以是相对于输入原料计0重量％至10重量％，且优选0.5重量％至5重量％的包含沸点大于150℃的化合物的馏分。231、根据本发明，(一个或多个)加氢裂化步骤在至少一种加氢裂化催化剂存在下进行。232、(一个或多个)加氢裂化步骤中使用的(一种或多种)加氢裂化催化剂是本领域技术人员已知的常规双官能型加氢裂化催化剂，其结合了酸官能与加氢脱氢官能和任选至少一种粘合基质。酸官能由表现出表面酸性的高表面积(通常150至800m2/g)载体，如卤化(特别是氯化或氟化)氧化铝、铝和硼氧化物的组合、无定形二氧化硅-氧化铝和沸石提供。加氢脱氢官能由至少一种来自周期表的第vib族金属和/或至少一种第viii族金属提供。233、优选地，(一种或多种)加氢裂化催化剂包含含有至少一种选自铁、钴、镍、钌、铑、钯和铂，且优选选自钴和镍的第viii族金属的加氢脱氢官能。优选地，(一种或多种)所述催化剂还包含至少一种选自铬、钼和钨(单独或作为混合物)，且优选选自钼和钨的第vib族金属。nimo、nimow或niw类型的加氢脱氢官能是优选的。234、优选地，相对于催化剂的总重量计，(一种或多种)加氢裂化催化剂中第viii族金属的含量有利地在0.5重量％至15重量％之间，且优选在1重量％至10重量％之间，百分比表示为氧化物的重量百分比。当金属是钴或镍时，金属含量分别以coo和nio表示。235、优选地，相对于催化剂的总重量计，(一种或多种)加氢裂化催化剂中第vib族金属的含量有利地在5重量％至35重量％之间，且优选在10重量％至30重量％之间，百分比表示为氧化物的重量百分比。当金属是钼或钨时，金属含量分别以moo3和wo3表示。236、(一种或多种)加氢裂化催化剂还可以任选包含至少一种沉积在催化剂上的助催化剂元素，并选自磷、硼和硅，任选至少一种第viia族元素(氯、氟是优选的)，任选至少一种第viib族元素(优选锰)和任选至少一种第vb族元素(优选铌)。237、优选地，(一种或多种)加氢裂化催化剂包含选自氧化铝、二氧化硅、二氧化硅-氧化铝、铝酸盐、氧化铝-硼氧化物、氧化镁、二氧化硅-氧化镁、氧化锆、氧化钛或粘土(单独或作为混合物)，且优选氧化铝或二氧化硅-氧化铝(单独或作为混合物)的至少一种氧化物类型的无定形或弱结晶多孔无机基质。238、优选地，二氧化硅-氧化铝含有大于50重量％的氧化铝，优选大于60重量％的氧化铝。239、优选地，(一种或多种)加氢裂化催化剂还任选包含选自y沸石，优选选自usy沸石的沸石，其单独或与选自β沸石、zsm-12、izm-2、zsm-22、zsm-23、sapo-11、zsm-48或zbm-30沸石(单独或作为混合物)的其它沸石组合。优选地，该沸石是单独的usy沸石。240、在所述催化剂包含沸石的情况下，(一种或多种)加氢裂化催化剂中的沸石含量有利地在0.1重量％至80重量％之间，优选在3重量％至70重量％之间，百分比表示为相对于催化剂总重量计的沸石百分比。241、优选的催化剂包含至少一种第vib族金属和任选至少一种第viii族非贵金属、至少一种助催化剂元素，且优选磷，至少一种y沸石和至少一种氧化铝粘合剂，并优选由它们组成。242、甚至更优选的催化剂包含镍、钼、磷、usy沸石和任选β沸石和氧化铝，并优选由它们组成。243、另一种优选催化剂包含镍、钨、氧化铝和二氧化硅-氧化铝，并优选由它们组成。244、另一种优选催化剂包含镍、钨、usy沸石、氧化铝和二氧化硅-氧化铝，并优选由它们组成。245、所述加氢裂化催化剂为例如挤出物的形式。246、在一个变体中，第二加氢裂化步骤中使用的加氢裂化催化剂包含含有至少一种选自钯和铂(单独或作为混合物)的第viii族贵金属的加氢脱氢官能。相对于催化剂的总重量计，第viii族贵金属的含量有利地在0.01重量％至5重量％之间，且优选在0.05重量％至3重量％之间，百分比表示为氧化物(pto或pdo)的重量百分比。247、根据本发明的另一个方面，如上所述的加氢裂化催化剂还包含一种或多种含氧和/或氮和/或硫的有机化合物。这样的催化剂通常由术语“添加剂型催化剂(additivatedcatalyst)”表示。通常，有机化合物选自包含一个或多个选自羧基、醇、硫醇、硫醚、砜、亚砜、醚、醛、酮、酯、碳酸酯、胺、腈、酰亚胺、肟、脲和酰胺官能的化学官能的化合物，或包含呋喃环或糖的化合物。248、用于选择性加氢(步骤a)、加氢转化(步骤b)、加氢处理和加氢裂化的催化剂的制备是已知的，并且通常包含将第viii族金属和第vib族金属(当存在时)和任选磷和/或硼浸渍在载体上，然后干燥，然后任选煅烧的步骤。在添加剂型催化剂的情况下，该制备通常通过在引入有机化合物之后简单干燥而不煅烧来进行。术语“煅烧”在本文中被理解为是指在含有空气或氧气的气体下在大于或等于200℃的温度下的热处理。在它们用于该方法的步骤中之前，通常对催化剂施以硫化以形成活性体。步骤a)的催化剂也可以是以其还原形式使用的催化剂，因此在其制备中涉及还原步骤。249、根据待处理的初始原料中的硫化合物的含量，可以在选择性加氢步骤a)和/或加氢转化步骤b)和/或加氢处理步骤和/或加氢裂化步骤(当存在时)的上游，优选在选择性加氢步骤a)(当其存在时)和/或加氢转化步骤b)的上游注入含有硫化剂的料流，以确保足量的硫以形成或保持催化剂的活性物类(硫化形式)。这种活化或硫化步骤通过本领域技术人员公知的方法进行，并且有利地在硫-还原气氛(sulfo-reductive atmosphere)下在氢气和硫化氢存在下进行。硫化剂是h2s气体、单质硫、cs2、硫醇、硫化物和/或多硫化物、含有硫化合物的沸点小于400℃的烃馏分或用于活化烃原料以硫化催化剂的任何其它含硫化合物。所述含硫化合物有利地选自烷基二硫化物，例如二甲基二硫(dmds)，烷基硫，例如二甲硫醚，硫醇，例如正丁基硫醇(或1-丁硫醇)和叔壬基多硫化物类型的多硫化物化合物。该催化剂也可以用待脱硫原料中所含的硫进行硫化。优选地，该催化剂在硫化剂和烃原料存在下原位硫化。非常优选地，该催化剂在添加有二甲基二硫的原料存在下原位硫化。250、进料到选择性加氢步骤(步骤a)、加氢转化步骤(步骤b)以及加氢处理和/或加氢裂化步骤(当它们存在时)的反应段的包含氢气的气体料流可由氢气供给和/或有利地获自步骤c)和/或步骤d)的再循环氢气组成。优选地，有利地在各反应器(特别是串联运行)的入口处和/或从反应段的第二催化剂床开始的各催化剂床的入口处引入包含氢气的附加气体料流。这些附加气体料流也被称为冷却料流。它们使得可以控制其中进行通常高度放热反应的反应器中的温度。251、图1代表本发明的方法的一个具体实施方案的图，其包括：252、-任选步骤a)：包含塑料热解油和/或srf热解油的原料1在富氢气体2和任选由料流3供应的胺和任选由料流4供应的硫化剂存在下的选择性加氢，其在至少一个包括至少一种选择性加氢催化剂的固定床反应器中进行，以获得流出物5；253、-步骤b)：获自步骤a)的流出物5在氢气6存在下的加氢转化，其在至少一个沸腾床、夹带床和/或移动床反应器中进行，所述反应器包括至少一种加氢转化催化剂，以获得加氢转化流出物7；254、-步骤c)：在水性洗涤溶液8存在下进行的流出物7的分离，其使得可以获得至少一种包含氢气的气体馏分9、含有溶解的盐的水性馏分10和烃液体馏分11；255、-步骤d)：烃液体馏分11的分馏，其使得可以获得至少一种气体馏分12、包含沸点小于或等于150℃的化合物的烃馏分13和包含沸点大于150℃的化合物的烃馏分14。256、在步骤d)结束时，将至少一部分液体烃流出物13和/或14送至蒸汽裂化工艺(未示出)。257、任选地，包含沸点小于或等于150℃的化合物的所述烃馏分13的一部分构成再循环料流，其分别进料到步骤a)和/或b)(未示出)。258、任选地，包含沸点大于150℃的化合物的所述烃馏分14的一部分构成进料到步骤b)的再循环料流(未示出)。259、代替将胺料流3和/或硫化剂4注入选择性加氢步骤a)的入口，可以在各个反应步骤的入口处，尤其是在加氢转化步骤b)的入口处和任选在加氢处理和/或加氢裂化步骤(当它们存在时)的入口处进行其注入。根据原料的特性，也可以不注入胺料流3和/或硫化剂4。260、在图1中仅显示主要步骤与主要料流，以便更好地理解本发明。清楚理解的是，运行所需的所有设备项都存在(罐、泵、交换器、烘箱/炉、塔等)，即使没有示出。还要理解的是，如上所述的富氢气体料流(供给或再循环)可在各反应器或催化剂床的入口或在两个反应器或两个催化剂床之间注入。也可以使用本领域技术人员公知的用于氢气纯化和再循环的装置。261、包含沸点大于150℃的化合物的烃馏分的再循环。262、可以回收获自分馏步骤d)的包含沸点大于150℃的化合物的烃馏分的至少一部分以构成再循环料流，将其送至根据本发明的方法的至少一个反应步骤的上游或直接送至根据本发明的方法的至少一个反应步骤，特别是送至选择性加氢步骤a)和/或加氢转化步骤b)，和/或加氢处理步骤和/或至少一个加氢裂化步骤(当它们存在时)。任选地，可以将一部分再循环料流送至任选步骤a0)。263、再循环料流可以在单次注入中进料到所述反应步骤，或可以分成几个部分以在几次注入中进料到反应步骤，即当反应器是固定床反应器时，进料到不同的催化剂床。264、有利地，调节包含沸点大于150℃的化合物的馏分的再循环料流的量，以使再循环料流与包含热解油的原料，即进料到整个方法的待处理原料之间的重量比小于或等于10，优选小于或等于5，且优选大于或等于0.001，优选大于或等于0.01，且优选大于或等于0.1。非常优选地，调节再循环料流的量，以使再循环料流与包含热解油的原料的重量比在0.2至5之间。265、根据一个优选变体，将获自分馏步骤d)的包含沸点大于150℃的化合物的馏分的至少一部分送至加氢转化步骤b)。266、根据另一个优选变体，将获自分馏步骤d)的包含沸点大于150℃的化合物的馏分的至少一部分送至加氢裂化步骤(当其存在时)。267、根据另一个优选变体，将获自分馏步骤d)的包含沸点大于150℃的化合物的馏分的至少一部分送至第二加氢裂化步骤(当其存在时)。268、将包含沸点大于150℃的化合物的馏分的一部分再循环至根据本发明的方法的至少一个反应步骤或其上游，且尤其再循环至加氢转化步骤b)和/或加氢裂化步骤(当它们存在时)有利地使得可以提高沸点小于150℃的石脑油馏分的收率。再循环还可以稀释杂质，而且可以控制其中涉及的反应可能高度放热的(一个或多个)反应步骤中的温度。269、可在包含沸点大于150℃的化合物的馏分的再循环中设置冲洗(purge)。根据该方法的运行条件，所述冲洗可以是相对于输入原料计0至10重量％的包含沸点大于150℃的化合物的馏分，且优选0.5重量％至5重量％。270、获自步骤c)的烃流出物和/或获自步骤d)的沸点小于或等于150℃的烃馏分的再循环271、可以回收获自分离步骤c)的烃流出物的一部分或获自分馏步骤d)的沸点小于或等于150℃的馏分的一部分以构成再循环料流，将其送至根据本发明的方法的至少一个反应步骤的上游或直接送至根据本发明的方法的至少一个反应步骤，特别是送至选择性加氢步骤a)和/或加氢处理步骤(当其存在时)。任选地，可以将一部分再循环料流送至任选预处理步骤a0)。272、有利地，调节再循环料流(即所得产物的再循环部分)的量，以使再循环料流与包含热解油的原料，即进料到整个方法的待处理原料的重量比小于或等于10，优选小于或等于5，且优选大于或等于0.001，优选大于或等于0.01，且优选大于或等于0.1。非常优选地，调节再循环料流的量，以使再循环料流与包含热解油的原料之间的重量比在0.2至5之间。273、有利地，对于该方法的起始阶段，在该方法外部的烃馏分可用作再循环料流。本领域技术人员随后将知道如何选择所述烃馏分。274、将所得产物的一部分再循环至根据本发明的方法的至少一个反应步骤或根据本发明的方法的至少一个反应步骤的上游有利地使得可以一方面稀释杂质，另一方面控制其中涉及的反应可能高度放热的(一个或多个)反应步骤中的温度。275、由此通过根据本发明的方法处理塑料热解油和/或srf热解油而获得的所述烃流出物或(一个或多个)所述烃料流表现出与蒸汽裂化单元的入口处的原料规格相容的组成。特别地，烃流出物或(一个或多个)所述烃料流的组成优选使得：276、-金属元素的总含量小于或等于10.0重量ppm，优选小于或等于2.0重量ppm，优选小于或等于1.0重量ppm，且优选小于或等于0.5重量ppm，其中：277、硅(si)元素的含量小于或等于5.0重量ppm，优选小于或等于0.6重量ppm，和278、铁(fe)元素的含量小于或等于200重量ppb，279、-硫含量小于或等于500重量ppm，优选小于或等于200重量ppm，280、-氮含量小于或等于50重量ppm，优选小于或等于50重量ppm，且优选小于或等于5重量ppm，281、-沥青质含量小于或等于5.0重量ppm，282、-氯元素总含量小于或等于10重量ppm，优选小于1.0重量ppm，283、-烯烃化合物(单烯烃和二烯烃)的含量小于或等于5.0重量％，优选小于或等于2.0重量％，优选小于或等于0.1重量％。284、含量作为相对于所考虑的料流的总重量计的相对重量浓度、重量百分比(％)、重量百万分率(ppm)或重量十亿分率(ppb)给出。285、根据本发明的方法因此可以处理塑料热解油和/或srf热解油以获得可以完全或部分注入蒸汽裂化单元的流出物。286、所用的分析方法287、用于测定各种料流的特性，特别是待处理的原料和流出物的特性的分析方法和/或标准是本领域技术人员已知的。它们特别在下文中作为信息列出。也可以使用其它被认为等效的方法，特别是等效的ip、en或iso方法：288、表1289、290、291、(1)mav方法描述在论文:c.lópez-garcía等人,near infrared monitoring oflow conjugated diolefins content in hydrotreated fcc gasoline streams,oil&gasscience and technology–rev.ifp,第62卷(2007),no.1,第57-68页292、实施例(根据本发明)293、在该方法中处理的原料1是具有表2中所示特征的塑料热解油。294、表2:原料的特性295、296、297、对原料1施以以沸腾床形式并在氢气6和氧化铝上nimo(1重量％nio和6重量％moo3)类型的催化剂存在下在表3中给出的条件下进行的加氢转化步骤b)。298、表3:加氢转化步骤b)的条件299、加氢转化温度℃380氢分压mpaabs.11.0<![cdata[h₂/hc(相对于原料体积的氢气体积覆盖率)]]><![cdata[sm³/m³]]>300hsv(步骤b)中的原料的体积流量/催化剂的体积)<![cdata[h^-1]]>1.5300、将来自加氢转化步骤b)的流出物7送至分离步骤c)。在分离步骤c)的上游注入水料流。在分离步骤c)之后获得的流出物11(pi+)的特性显示在表5中。301、然后将流出物11(pi+)送至分馏步骤d)。表4给出在分馏步骤d)的出口处获得的各种馏分相对于在工艺链入口处的原料1的收率。302、表4:在分馏步骤d)的出口处获得的各种产物和馏分的收率303、304、305、化合物h2s和nh3主要以在分离步骤c)中除去的水相中盐的形式清除。306、在分馏步骤d)后获得的pi-150℃和150℃+液体馏分的特性显示在表5中：307、表5:分馏步骤d)之后的pi-150℃和150℃+馏分和分离步骤c)之后的馏分pi+的特性308、309、310、流出物11(pi+)和液体馏分13和14(pi-150℃和150℃+)三者都具有与蒸汽裂化单元相容的组成，因为：311、-它们不含烯烃(单烯烃和二烯烃)；312、-它们具有非常低的氯元素含量，低于蒸汽裂化原料所需的极限；313、-金属的含量，特别是铁(fe)的含量本身也非常低，并且低于蒸汽裂化器原料所需的极限(≤5.0重量ppm，非常优选≤1重量ppm的金属；≤100重量ppb的fe)；314、-最后，它们的硫含量远低于蒸汽裂化原料所需的极限(对于s和n，≤500重量ppm，优选≤200重量ppm)。315、所得pi-150℃和150℃+液体馏分然后有利地送至蒸汽裂化工艺。当前第1页12当前第1页12