一种复合板磁性油墨涂层生产控制系统、加工方法及应用与流程

本发明涉及复合板磁性油墨涂层加工领域，具体而言，涉及一种复合板磁性油墨涂层生产控制系统、加工方法及应用。

背景技术：

1、磁性油墨选用可磁化的颜料，如氧化铁黑、氧化铁棕，这些粒子大多为小于1μm的针状结晶，经磁场处理极易做到带磁排列，获得较高的残留磁性，加入油墨中后制成的油墨显现磁性，成为磁性油墨，可制成磁性铅印油墨、磁性胶印油墨等品种，随着智能移动端设备要求越来越高以及消费者对电子产品的审美观越来越专业，部分会将磁性油墨涂层复合在电子产品壳体上，利用简单的控制系统对生产过程进行控制，只是单一的控制设备完成磁性油墨涂层涂抹加工，无法对涂层进行光谱特性检测，无法根据涂层的厚度和光学特性自动调整涂布设备参数，使得生产的磁性油墨涂层精度低下，无法满足人们的需求。

2、因此我们对此做出改进，提出一种复合板磁性油墨涂层生产控制系统、加工方法及应用。

技术实现思路

1、本发明的目的在于：针对目前存在的生产控制系统无法对涂层进行光谱特性检测，无法根据涂层的厚度和光学特性自动调整涂布设备参数，使得生产的磁性油墨涂层精度低下，无法满足人们的需求。

2、为了实现上述发明目的，本发明提供了以下复合板磁性油墨涂层生产控制系统、加工方法及应用，以改善上述问题。

3、本技术具体是这样的：

4、一种复合板磁性油墨涂层生产控制系统，包括：

5、人工智能算法模块：通过机器学习技术自动优化涂层设备的参数；

6、多光谱检测模块：检测涂层的多个光谱特性，提高涂层质量的检测精度和效率；

7、数据存储与分析模块：存储和分析涂层质量数据，为进一步优化涂层设备的参数提供参考，提高系统的智能化水平；

8、智能速度调节模块：用于根据涂层的厚度和光学特性自动调整涂布头的移动速度；

9、智能速度调节模块包括测量涂层的厚度、测量涂层的光学特性、计算涂层的厚度与光学特性、设定涂布头的移动速度。

10、作为本技术优选的技术方案，所述人工智能算法模块包括：

11、数据收集子模块：需要收集涂层生产过程中的数据，包括涂层的厚度、光学特性、温度和速度参数；

12、数据预处理子模块：对收集到的数据进行预处理，包括数据清洗、标准化和归一化操作，以去除异常值、噪声和离群点，并将数据转换为适合机器学习模型处理的格式；

13、特征提取子模块：从预处理后的数据中提取与涂层质量相关的特征，包括涂层的厚度、光学特性、温度和速度参数；

14、模型选择和训练子模块：选择适合的机器学习模型，包括线性回归模型、支持向量机模型和神经网络模型，并使用训练数据对模型进行训练。

15、作为本技术优选的技术方案，所述人工智能算法模块还包括：

16、参数优化子模块：利用训练好的机器学习模型，对涂层设备的参数进行优化；

17、实时调整子模块：在涂层生产过程中，实时监测涂层的厚度和光学特性参数，并根据监测结果实时调整涂层设备的参数，可通过控制算法和调整电机转速等方式来实现。

18、作为本技术优选的技术方案，所述在模型训练过程中，可使用交叉验证方法来评估模型的性能，调整模型的参数以优化性能，可通过调整涂层设备的参数，包括温度和速度，来获得涂层质量，在优化过程中，可使用梯度下降法和遗传算法进行优化。

19、作为本技术优选的技术方案，所述测量涂层的厚度：使用测量设备和传感器来测量涂层的厚度，这可通过在涂层设备上安装一个测量装置来实现，还可使用其他外部测量设备来测量涂层。

20、一种复合板磁性油墨涂层加工方法，所述包括以下步骤：

21、s1、准备复合板和磁性油墨：选择合适的复合板和磁性油墨，确保其质量和性能符合加工要求；

22、s2、涂布磁性油墨：将磁性油墨均匀地涂布在复合板上，确保涂层厚度和均匀性，通过人工智能算法模块自动优化涂层设备的参数；

23、s3、检测：通过多光谱检测模块检测涂层的多个光谱特性，提高涂层质量的检测精度和效率；

24、s4、干燥：将涂布好的复合板放置在干燥设备中，进行干燥处理，使磁性油墨固化；

25、s5、固化：通过压印装置在磁性油墨层上进行纳米纹理压印，对压印后的涂层进行固化；

26、s6，处理：对复合板材上纳米纹理进行反射层处理，形成纳米金属层。

27、作为本技术优选的技术方案，所述步骤s2中通过智能速度调节模块根据涂层的厚度和光学特性自动调整涂布头的移动速度。

28、一种复合板磁性油墨涂层应用，所述压印装置包括输送机构，所述输送机构包括输送带，所述输送带内壁的前侧设置有斜齿，所述输送带的前后两侧均安装有支撑架，所述支撑架的表面通过螺钉连接有电机，所述电机转轴的前端固定连接有扇形齿板，所述扇形齿板的表面开设有横槽，所述横槽的前侧贯穿设置有导杆，所述导杆的前端活动连接有拉杆，所述拉杆的顶部固定连接圆板，所述圆板的外部套设有套筒，所述拉杆的表面套设有第一弹簧，所述套筒的顶部安装有压印机构。

29、作为本技术优选的技术方案，所述压印机构包括竖板，所述竖板的底部与套筒固定连接，所述竖板后侧的顶部固定连接有连接杆，所述连接杆的后侧固定连接有压杆，所述支撑架的顶部通过l型板连接有竖管，所述竖管的内腔活动连接有活塞板，所述竖管的底部连通有出气管，所述压杆的底部贯穿至竖管的内腔并与活塞板连接，所述竖管内腔的顶部通过螺钉连接有加热丝，所述竖管右侧的顶部连通有进气单向阀，所述出气管的内腔镶嵌安装有出气单向阀，所述竖管的底部设置有超精细纳米压印模具，所述超精细纳米压印模具的底部开设有出气斜孔。

30、作为本技术优选的技术方案，所述超精细纳米压印模具的顶部连通有套管，所述套管套设在出气管的底部，所述支撑架的表面安装有定位机构，所述定位机构用于对复合板进行定位。

31、与现有技术相比，本发明的有益效果：

32、在本技术的方案中：

33、1.为了解决现有技术中生产控制系统无法对涂层进行光谱特性检测，无法根据涂层的厚度和光学特性自动调整涂布设备参数，使得生产的磁性油墨涂层精度低下，无法满足人们需求的问题，本技术通过设置的多光谱检测模块，检测涂层的多个光谱特性，提高涂层质量的检测精度和效率，通过智能速度调节模块，根据涂层的厚度和光学特性自动调整涂布头的移动速度，通过人工智能算法模块，自动优化涂层设备的参数，提高了复合板磁性油墨涂层生产控制精度；

34、2.本技术通过人工智能算法模块自动优化涂层设备的参数，实现了油墨涂层加工的精确控制，实现复合板材上图案的立体动态，具有较广的应用范围，适用于复合板材料上；

35、3.通过设置的斜齿、电机、扇形齿板、横槽和导杆，实现了输送带间歇性输送复合板的功能，可将待加工的复合板输送到压印模具下方，无需人工手动输送，提高了安全性，同时能够驱动超精细纳米压印模具的竖向移动，能够实现纹理压印；

36、4.通过设置的压印机构，在超精细纳米压印模具向下移动过程中，实现了复合板表面磁性油墨涂层纹理压印功能，在超精细纳米压印模具向上移动过程中，竖管内腔的热空气会从出气单向阀、出气管、超精细纳米压印模具和出气斜孔排出，对下方移动的磁性油墨涂层纹理进行干燥，干燥效果好；

37、5.通过设置的定位机构，在定位板向前移动的过程中，实现了复合板的精确定位，使得复合板压印过程中稳定性高，使压印纹理处于精确的压印位置，推板向前移动的过程中可推动压印后的复合板位移，使其从下料斗处下料，定位板后移时可对超精细纳米压印模具进行拆卸，便于更换不同超精细纳米压印模具，实现不同纹理的加工。