一种轧槽使用方法与流程

本发明涉及钢材制造，具体是一种轧槽使用方法。

背景技术：

1、棒材产品生产是轧件通过轧机轧制而成。钢坯经过加热炉加热后，经过出钢辊道输送，首先进入1号轧机内进行轧制。经1号轧机轧制出的轧件，再进入2号轧机轧制，如此再进入3号、4号、5号等等轧机内轧制，最后经过成品轧机轧出输送至冷床。为降低生产成本，目前大部分棒材产品粗轧的前几架轧机均采用平辊无槽轧制。1号轧机具有特殊性，其他轧机在咬入时会有前方轧机轧出时的推力，1号轧机咬入时没有这种推力，只有出钢辊道输送钢坯的推力，钢坯在出钢辊道上面与出钢辊道面接触，相对于其他轧机咬入时上游轧机能够提供轧出时的推力，钢坯与出钢辊道面接触的推力是很小的，这就造成1号轧机换槽时不好咬入。为了提高咬入效率，1号轧机需要使用更大的压力，从而导致轧槽存在加速掉肉老化的问题，导致轧辊损耗严重。

2、现有技术中，为解决1号轧机不好咬入的问题，大都采取使用电焊对轧辊表面进行打磨以提高轧辊表面摩擦系数、增加外部推力、提前将所要轧制钢坯端部切割斜面等方法以提高咬入的可能。但因使用电焊对轧辊表面进行打磨费时费力，且会导致轧槽加速老化，增加辊耗。增加外部推力会增加设备成本、生产成本，而且对1000度左右的钢坯施加外部推力实施难度较大。提前将所要轧制钢坯端部切割斜面需要提前进行周密生产规划、部署，存在局限性。成为影响生产的一大问题。

技术实现思路

1、本发明的目的是为克服上述现有技术的不足，提供一种轧槽使用方法，对轧机横移，使轧辊与钢坯的接触面移动，有效控制了轧槽的损耗，延长了轧辊的使用寿命。

2、为实现上述技术效果，本发明采用下述技术方案：

3、一种轧槽使用方法，轧槽所在轧机为平辊轧机，定义轧辊的两端分别为a端和b端，初始使用轧辊a端，当已使用的轧槽部位凹陷达1mm时，由轧辊的a端向b端拉动机架，每次拉动尺寸为轧制钢坯横向尺寸的1/6-1/10，当机架行进至轧辊b端后，将机架由b端向a端拉动，重复上述拉动操作。

4、优选的，每次拉动尺寸为轧制钢坯横向尺寸的1/8。

5、正常轧制时，随着轧制地不断进行，已使用轧槽部分表面摩擦系数不断增加，摩擦力出现剩余，既剩余摩擦力。本发明提供的轧槽使用方法，巧妙利用已使用轧槽部分的摩擦力来实现钢坯的咬入生产。

6、本发明的有益效果是：

7、1.提高轧辊利用率、轧制量，降低辊耗；

8、2.有效利用生产碎片时间.减少换槽时间。新换槽方法操作简单，只是小行程移动机架，每次操作仅需3分钟，利用生产碎片时间(保温或其他岗位生产故障时间)即可完成；

9、3.能够有效利用剩余摩擦力，提高咬入能力。无需电焊打磨轧槽。换槽方法，无需电焊打磨轧槽，减少了电焊的使用以及对操作工的职业伤害，减少了换槽时间，也保护了轧辊表面。减少轧槽掉肉、老化等情况；

10、4.避免来回压放料，更好保护弹性胶体。改善前因每个轧槽的使用都需要压料、放料，造成弹性胶体疲劳失效，改善后无需频繁压放料，拉动机架时无需调整料型，减少了压放料次数，减少了弹性胶体损坏几率；

11、5.弱化机架偏移跑动的影响。改善前，机架偏移有可能造成咬入不进或料型尺寸大幅变化导致废钢，改善后，因轧槽几乎无压痕，即使机架意外偏移跑动也不会造成料型大幅波动，弱化机架偏移跑动的影响；

12、6.避免长时间咬入不进，机架震动很大，损伤万向节、减速机、联轴器等整个传动链设备，保护设备，减少设备损坏。

技术特征：

1.一种轧槽使用方法，其特征在于，轧槽所在轧机为平辊轧机，定义轧辊的两端分别为a端和b端，初始使用轧辊a端，当已使用的轧槽部位凹陷达1mm时，由轧辊的a端向b端拉动机架，每次拉动尺寸为轧制钢坯横向尺寸的1/6-1/10，当机架行进至轧辊b端后，将机架由b端向a端拉动，重复上述拉动操作。

2.如权利要求1所述的轧槽使用方法，其特征在于，每次拉动尺寸为轧制钢坯横向尺寸的1/8。

技术总结本发明涉及钢材制造技术领域，具体是一种轧槽使用方法，轧槽所在轧机为平辊轧机，定义轧辊的两端分别为A端和B端，初始使用轧辊A端，当已使用的轧槽部位凹陷达1mm时，由轧辊的A端向B端拉动机架，每次拉动尺寸为轧制钢坯横向尺寸的1/6‑1/10，当机架行进至轧辊B端后，将机架由B端向A端拉动，重复上述拉动操作。使用本发明提供的方法，提高轧辊利用率、轧制量，降低辊耗；有效利用生产碎片时间.减少换槽时间。新换槽方法操作简单，只是小行程移动机架，每次操作仅需3分钟，利用生产碎片时间(保温或其他岗位生产故障时间)即可完成；能够有效利用剩余摩擦力，提高咬入能力。技术研发人员：孙义龙,朱凤欣,刘彬,王玉军,毕临旭,朱玉强,赵丰乐受保护的技术使用者：山东钢铁股份有限公司技术研发日：技术公布日：2024/8/5