一种铜合金扒皮连续拉拔生产方法与流程

本发明涉及铜管加工，具体为一种铜合金扒皮连续拉拔生产方法。

背景技术：

1、现有的铜管加工过程中，先使用扒皮模具将联拉管扒皮，去除氧化层以及铜管表面缺陷，再更换机台或模具，进行拉拔，将其拉拔到所需产品规格，该加工方法在扒皮和拉拔的衔接过程中需要进行设备或模具的更换，流程繁琐，生产效率低且成本较高。

技术实现思路

1、本发明要解决的技术问题是克服现有的缺陷，提供一种铜合金扒皮连续拉拔生产方法，可以有效解决背景技术中的问题。

2、为了实现上述目的，本发明公开了一种铜合金扒皮连续拉拔生产方法，采用的技术方案是，包括以下步骤：

3、步骤1，采用连铸连轧法加工出联拉管；

4、步骤2，在联拉管靠近端部的位置，圆弧面外表面打坑，所打的坑在联拉管内壁形成凹陷；

5、步骤3，将游动芯头从联拉管端部装入，使其沿联拉管内壁滑动到所述步骤2中打坑形成的凹陷处，并通过凹陷抵住游动芯头，能够防止游动芯头从联拉管中滑脱；

6、步骤4，使用压尖机对联拉管靠近所述步骤2中打坑处的一端进行压尖，使联拉管能够进入扒皮拉拔组合模具；扒皮拉拔组合模具为包括了扒皮模具和拉拔模具的组合模具；联拉管通过扒皮模具后继续前行通过拉拔模具。

7、步骤5，在联拉机上使用扒皮拉拔组合模具对联拉管进行扒皮和初次拉拔的连续作业；

8、步骤6，进行连续拉拔，直至达到所需的产品规格。

9、作为本发明的一种优选技术方案，所述游动芯头的大头直径比联拉管内径小，所述游动芯头的大头直径与所述联拉管内径的尺寸差小于2mm，从而减小打坑深度。

10、作为本发明的一种优选技术方案，所述步骤2中，打坑深度为铜管外径的6-12％。打坑深度能够卡住芯头大头即可。

11、作为本发明的一种优选技术方案，所述步骤3中，将游动芯头装入联拉管前，使用内膜油对联拉管内壁进行润滑，以减小游动芯头的滑动阻力。

12、作为本发明的一种优选技术方案，所述步骤4中，扒皮拉拔组合模具所涉及的扒皮模具和拉拔模具为两个独立模具，二者通过固定连接件、焊接、铆接、粘接、螺纹连接中的任意一种或组合的方式相连接。

13、作为本发明的一种优选技术方案，所述步骤4中，扒皮拉拔组合模具为扒皮模具和拉拔模具一体成型得到。

14、与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明通过将扒皮模具和拉拔模具组合，能够实现铜合金扒皮和初步拉拔的一次成型，将所需工作人员数量减少2人，且将传统工艺的加工一根铜管需要扒皮和拉拔两台设备进行优化至一台设备，使每根铜管的扒皮拉拔用时从原先的55分钟/根减少到38分钟/根，经济成本从原先的233.1元/吨减少至203.67元/吨，节省了加工时间和加工成本，提高了生产效率。将游动芯头大头直径与联拉管内径之间的尺寸差由现有技术中的2-3mm改为小于2mm，能够将打坑的深度从联拉管外径的13-20％降至6-12％，节省打坑深度，降低劳动强度。

技术特征：

1.一种铜合金扒皮连续拉拔生产方法，其特征在于，包括以下步骤：

2.根据权利要求1所述的铜合金扒皮连续拉拔生产方法，其特征在于：所述游动芯头的大头直径比联拉管内径小，所述游动芯头的大头直径与所述联拉管内径的尺寸差小于2mm。

3.根据权利要求2所述的铜合金扒皮连续拉拔生产方法，其特征在于：所述步骤2中，打坑深度为铜管外径的6-12%。

4.根据权利要求1所述的铜合金扒皮连续拉拔生产方法，其特征在于：所述步骤3中，将游动芯头装入联拉管前，使用内膜油对联拉管内壁进行润滑。

5.根据权利要求1所述的铜合金扒皮连续拉拔生产方法，其特征在于：所述步骤4中，扒皮拉拔组合模具所涉及的扒皮模具和拉拔模具为两个独立模具，二者通过固定连接件、焊接、铆接、粘接、螺纹连接中的任意一种或组合的方式相连接。

6.根据权利要求1所述的铜合金扒皮连续拉拔生产方法，其特征在于：所述步骤4中，扒皮拉拔组合模具为扒皮模具和拉拔模具一体成型得到。

技术总结本发明公开了一种铜合金扒皮连续拉拔生产方法，涉及铜管加工领域，旨在解决现有技术中扒皮和拉拔之间需要更换设备或模具的问题，采用的技术方案是，先加工出联拉管，再在联拉管的一端侧面打坑，装入加大了大头直径的游动芯头后，对联拉管进行压尖，使用扒皮拉拔组合模具对联拉管进行扒皮和拉拔的连续作业。通过将扒皮模具和拉拔模具组合，能够实现铜合金扒皮和初步拉拔的一次成型，节省了加工时间和加工成本，提高了生产效率。将游动芯头大头直径与联拉管内径之间的尺寸差减小，能够节省打坑深度，降低劳动强度。技术研发人员：王纪龙,时永恒,武新宇,郝文奇,张小兵,于斌斌,宋海波,李岩,段文珂,曾庆立受保护的技术使用者：河南龙辉铜业有限公司技术研发日：技术公布日：2024/8/5