一种减少行星架缩孔及工艺优化方法与流程

本发明涉及行星架，具体为一种减少行星架缩孔及工艺优化方法。

背景技术：

1、现在行星架的结构比较复杂，包括架体、内部凹槽和边缘部分，，在制作薄壁型铸件时，内部的复杂结构导致补缩困难，容易出现铁水填不满的情况，另外，行架内部存在一些热源面，需要进行修补，铸件形状的复杂性导致了补修的需求，为解决这些问题，通过添加冷却肋片在行星交道的前膜后膜位置，改进了行架的结构，通过上下交口的方式，限制尺寸并在特定位置凝固，有效防止沙眼和气孔的产生，只要盲孔和堵口位置处理得当，行架质量就能通过，这个发明点有望带来显著的效果。

技术实现思路

1、本发明的目的在于提供一种减少行星架缩孔及工艺优化方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

2、为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种减少行星架缩孔及工艺优化方法，包括浇筑通道、上浇口、成型铸件、内浇道、补缩口和冷却肋片，上浇口对称分布在浇筑通道的左右两端，预制通道和上浇口的数量相同，预制通道与上浇口的一端相连接，预制通道前端设有内浇道，内浇道内部设有补缩口，预制通道的一端外表面环形分布有冷却肋片；

3、一种所述上浇口的方式修补方式，包括以下步骤：

4、步骤一、确定行星架的形状结构，包括架体、内部凹槽和边缘部分；

5、步骤二、针对内部结构复杂、热源面和需要补修的情况，设计上下进水口的方式；

6、步骤三、在加工盲孔螺丝孔的位置，增加冷却肋片；

7、步骤四、采用增加冷却肋片的方法提高铸件加工位置的冷却速度，解决补缩口距离冒口过远的问题；

8、步骤五、在堵油孔处进行热检，同时采用上下交口方式，限定尺寸，达到凝固效果，防止产生沙眼或气孔；

9、步骤六、通过捕捉上下流道的方式，确保盲孔和堵油孔处不出现系统，以达到产品质量过关的效果。

10、作为本发明的优选技术方案，内浇道的内部初始厚度为铸件厚度除以-。

11、采用上述技术方案，在靠近补缩口的部分存在定向凝固，因此在与补缩口相隔一定距离的位置得到完好的铸件部分，在这两个部分之间的截面中，液态金属在凝固结束时被拒止进入枝晶之间，所以内浇道的初始厚度要小于铸件厚度的五倍以上，从而达到递进式填充。

12、作为本发明的优选技术方案，冷却肋片的厚度为70mm。

13、采用上述技术方案，冷却肋片不得太厚，否则它将会加热铸件，并通过这种方式使情况变得更糟糕，另一方面，冷却肋片也不得太薄，否则它将无法通过其截面传输热量，并因此无法产生效果。

14、作为本发明的优选技术方案，内浇道的长度为冷却肋片厚度乘以。

15、采用上述技术方案，冷却肋片不得太短，因为较小的冷却表面积将无法提供冷却效果，同时，太长的冷却肋片也不可行，需要内浇道与冷却肋片设置一定的比列，以保证冷却肋片的冷却效果。

16、作为本发明的优选技术方案，内浇道的内部设有堵油孔，堵油孔与上浇口输出端位于同一平面。

17、采用上述技术方案，热节内缩孔范围较大，堵油孔和盲孔缩孔相通，导致堵油孔处反而出现漏油情况热节内缩孔范围较大，堵油孔和盲孔缩孔相通，导致堵油孔处反而出现漏油情况，为了避免这种情况方式，在上浇口与预制通道的连接端位置，设定一个相对方向的堵油孔，堵油孔的缩孔向盲孔方向延伸、导致油从盲孔流出，堵油孔朝下设置，堵油孔处于底部，大热节提供补缩，彻底避免堵油孔缩。

18、作为本发明的优选技术方案，冷却肋片中心点与补缩口中心点位于同一水平线。

19、采用上述技术方案，调整三个热节对应盲孔处的冷却肋尺寸，提高冷却效果，加快盲孔处的凝固，尽可能减少盲孔缩孔尺寸，从而得到的结果是盲孔热节上疏松尺寸减小。

20、作为本发明的优选技术方案，冷却肋片数量与补缩口数量相同且冷却肋片与补缩口环形分布间距相同。

21、采用上述技术方案，热节上的盲孔轻微疏松、但与堵油孔距离较远，且个别盲孔缩孔较大，为了解决上述问题，每个补缩口位置配备一个冷却肋片，且冷却肋片的长度及厚度设置合理，能够很好的避免缩孔持续扩大的问题，能够第一时间在补缩口位置迅速冷却液体铁水，利凝固金属抗击金属液体的冲击，避免对模具造成损坏的同时，还能够减少沙眼的存在。

22、一种减少行星架缩孔及工艺优化方法，包括以下步骤：

23、步骤一、确定铸件的结构和形状，了解其内部需要补缩的地方；

24、步骤二、选择合适的冒口，确保冒口能够提供足够的补缩热量和压力；

25、步骤三、确定合适的补缩通道，如冷却肋片或热检等，以便将热量和压力传递到铸件内部；

26、步骤四、确定合适的浇注温度和浇注速度，以控制铁水的流动和凝固过程；

27、步骤五、在浇注过程中，控制铁水的流量和流速，确保其能够均匀地填充铸件内部；

28、步骤六、在铸件凝固过程中，密切关注铸件内部的温度和压力变化，及时调整浇注温度、浇注速度和补缩方式，以确保铸件能够充分补缩；

29、步骤七.在铸件凝固后，进行质量检查，确保没有缩孔和气孔等缺陷。

30、与现有技术相比，本发明的有益效果是：该减少行星架缩孔及工艺优化方法：

31、确保铸件的内部补缩通道设置合理，能够有效传递热量和压力到需要补缩的部位，从而减少缩孔的产生，提高铸件的内部质量，冷却肋片的设计和设置能够有效调节铸件的温度，防止过热或过冷，提高凝固效果，减少缩孔的出现，冷却肋片和内浇道的合理长度和厚度设置，能够提供足够的冷却表面积，确保铸件内部能够得到均匀的冷却，减少缩孔的生成，堵油孔设置在内浇道处，能够防止油从盲孔流出的情况发生，确保铸件内部的液态金属填充均匀，避免出现漏油情况，冷却肋片与补缩口环形分布间距相同，能够有效地控制铸件的冷却效果，防止缩孔持续扩大，并最终得到质量优良的铸件。

技术特征：

1.一种减少行星架缩孔及工艺优化方法，其特征在于，包括横浇道（1）、冒口（2）、铸件（3）、内浇道（4）、补缩口（5）和冷却肋片（6），冒口（2）、铸件（3）、内浇道（4）对称分布在横通道（1）的左右两端，铸件（3）的一端外表面环形分布有冷却肋片（6）；

2.根据权利要求1所述的一种减少行星架缩孔及工艺优化方法，其特征在于：冷却肋片（6）的横截面50*5mm，高度为70mm。

3.根据权利要求1所述的一种减少行星架缩孔及工艺优化方法，其特征在于：堵油孔（7）位于铸件底部方向，当堵油孔位于顶部时，冒口补缩距离远、无法提供足够的补缩，而铸件本体抽取堵油孔处铁水，易导致缩孔。

4.根据权利要求1所述的一种减少行星架缩孔及工艺优化方法，其特征在于：矩形冷却肋片（6）中心点与盲孔螺丝孔中心点同心。

5.根据权利要求1所述的一种减少行星架缩孔及工艺优化方法，底部浇道厚度5mm，横浇道（1）和底部横浇道搭接厚度5mm。当铸件内铁水压力足够时，横浇道更高的位置可以充满铁水，保证顶部冒口更早的进入热铁水，提高冒口补缩效果。

6.根据权利要求1所述的一种减少行星架缩孔及工艺优化方法，其特征在于：冷却肋片（6）数量与盲孔螺丝孔数量及位置对应。

7.根据权利要求1所述的一种减少行星架缩孔及工艺优化方法，包括以下步骤：

技术总结本发明公开了一种减少行星架缩孔及工艺优化方法，包括浇筑通道、上浇口、成型铸件、内浇道、补缩口和冷却肋片，上浇口对称分布在浇筑通道的左右两端，预制通道和上浇口的数量相同，预制通道与上浇口的一端相连接，预制通道前端设有内浇道，内浇道内部设有补缩口，预制通道的一端外表面环形分布有冷却肋片。该减少行星架缩孔及工艺优化方法，通过科学合理的设计和设置，能够有效减少缩孔的出现，提高铸件的质量和内部完整性，确保产品质量达到标准要求。技术研发人员：陈毅,单宝华,张金雨,高山受保护的技术使用者：安徽合力股份有限公司合肥铸锻厂技术研发日：技术公布日：2024/8/16