一种双色模及其加工工艺的制作方法

本技术涉及注塑模具的，尤其是涉及一种双色模及其加工工艺。

背景技术：

1、在汽车内，存在大量的塑料零部件，而大部分的塑料零部件都需要通过注塑机来生产。而部分塑料零部件由两种材料的塑料结合制成，这样的塑料零部件一般采用双色模进行生产。

2、常见双色模通常采用旋转式设计，其工作流程如下：模具首次闭合并完成第一部分的注塑；随后模具开启，公模部分通过机器的旋转机构进行180°旋转，调整至适合第二次注塑的位置；模具再次闭合，进行第二部分的注塑，此时使用不同的注塑材料；注塑完成后，产品在模具内冷却固化，形成最终的双色产品；最后，模具打开，成品被顺利顶出。

3、为了提高双色注塑产品的质量，特别是在注塑过程中实现两部分材料的紧密结合，弱化结合线，现有的双色模具设计中常集成加热元件，如加热丝或电加热棒。这些加热元件在注塑过程的适当阶段工作，确保工件的第一部分与第二部分受热均匀，从而促进两部分材料的融合。

4、然而，现有技术中，尽管采用了多个加热元件以实现模具内部温度的均匀分布，但由于加热元件间隔设置，导致靠近加热元件的区域温度较高，而远离加热元件的区域温度较低。所以在两个加热元件之间距离过大时，这种温度分布的不均匀性，可能会影响注塑成型效果，限制了产品质量的提升。

技术实现思路

1、本技术提供一种双色模及其加工工艺，其目的是在双色模进行产品注塑时，提高双色模的加热均匀性，从而提高产品的注塑成型效果，提高产品注塑质量。

2、第一方面，本技术提供的一种双色模采用如下的技术方案：

3、一种双色模，包括定模组，包括第一定模和第二定模；动模组，包括两个动模，所述第一定模和所述第二定模与两个所述动模一一对应设置；所述第一定模与对应所述动模之间形成有一次成型腔，所述一次成型腔用于实现工件的第一部分的注塑成型；所述第二定模与对应所述动模之间形成有二次成型腔，所述二次成型腔用于实现工件的第二部分的注塑成型；回转盘，两个所述动模均设置在所述回转盘上，并且所述回转盘用于驱动所述动模在所述第一定模和第二定模之间移动；均温机构，所述均温机构包括第一管和第二管，所述第一管与第二管均设置在所述动模上，所述动模内开设有均温腔，所述第一管与所述第二管均与所述均温腔连通。

4、通过采用上述技术方案，第一定模和第二定模与动模组的两个动模一一对应设置，形成一次成型腔和二次成型腔，分别用于实现工件的第一部分和第二部分的注塑成型。这种结构设计允许模具在完成第一部分注塑后，通过回转盘的转动实现动模的换位，进而进行第二部分的注塑，显著提高了生产效率并减少了生产周期。

5、同时，均温机构的设置，包括第一管和第二管，与动模内的均温腔连通，实现模具内部的温度控制，由于在均温腔内注入加热介质时，均温腔内的加热介质的处处相同，这就能够使得动模中均温腔覆盖的范围的温度均相同，所以在均温腔的面积能够动模上进行注塑成型的腔室时，则此时在工件注塑时，工件各处的受热均匀。因此，这就能够保证注塑过程中温度的均匀性，从而提高工件的成型质量。

6、可选的，所述均温腔内设置有若干隔热板，若干所述隔热板相互平行设置，若干所述隔热板沿自身厚度方向依次间隔设置，相邻两个所述隔热板之间形成调温流道，并且若干所述调温流道相互封闭；所述第一管与所述第二管均设置有若干个，所述第一管以及所述第二管均与所述调温流道一一对应设置，并且所述调温流道沿自身长度方向两端分别与对应的所述第一管以及对应的所述第二管连通。

7、通过采用上述技术方案，在均温腔内部设置的若干隔热板，隔热板相互平行并沿自身厚度方向依次间隔设置，形成相互封闭的调温流道。第一管和第二管与调温流道一一对应并连通，允许在注塑过程中对工件的不同区域进行独立的温度控制。这样的结构设置能够对工件第一部分与第二部分的融合处进行更高温度的加热，从而能够进一步弱化了结合线，提升了产品的整体外观质量和结构强度。通过精确的温度控制，适应了不同材料特性的注塑需求，提高了注塑件的成品率和可靠性。

8、可选的，所述均温腔内侧壁开设有若干隔热槽，所述隔热板与所述隔热槽一一对应设置；所述隔热板一侧与所述均温腔对应的内侧壁抵触，所述隔热板另一侧活动设置在对应的所述隔热槽内，并且所述隔热板沿所述隔热槽深度方向与所述均温腔的内侧壁滑动连接；所述动模上设置有驱动所述隔热板沿所述隔热槽深度方向运动的隔热驱动件。

9、通过采用上述技术方案，均温腔内侧壁开设的若干隔热槽与隔热板一一对应设置，隔热板沿隔热槽深度方向与均温腔内侧壁滑动连接，通过隔热驱动件的驱动，可以根据注塑工艺的需要动态调整隔热板的位置。所以，在需要均匀的加热时，若干隔热板缩入对应的隔热槽内；当需要对工件的不同区域进行独立的温度控制，若干隔热板伸出对应的隔热槽。这样结构设置提高了模具的温度调节能力，增强了模具对不同注塑要求的适应性。

10、可选的，所述隔热驱动件包括驱动板，所述动模内开设有驱动腔，所述隔热槽沿自身深度方向远离所述均温腔的一端与所述驱动腔连通，所述驱动板设置在所述驱动腔内，并且所述驱动板沿所述隔热槽的深度方向与所述驱动腔内侧壁滑动连接，若干所述隔热板均与所述驱动板连接；所述驱动板沿所述隔热槽的深度方向封闭所述驱动腔，所述动模上设置有一号管和二号管，所述一号管与所述一号管均与所述驱动腔连通，并且所述驱动板沿所述隔热槽的深度方向位于所述一号管和二号管之间。

11、通过采用上述技术方案，隔热驱动件的设置，包括驱动板和动模内开设的驱动腔，驱动板沿隔热槽深度方向与驱动腔内侧壁滑动连接，若干隔热板均与驱动板连接，所以驱动板的运动就能够隔热板伸出或缩入对应的隔热槽。而一号管与二号管的配合设置，当向一号管注入流体时，一号腔内的压力增大，驱动板受到压力作用而移动，带动隔热板伸出对应的驱动槽。相反，当向二号管注入流体时，二号腔内的压力增大，驱动板反向移动，带动隔热板缩回对应的驱动槽内。所以这就能够实现若干隔热板的驱动。

12、可选的，还包括下料机构，所述下料机构包括若干顶针，所述动模朝向对应的所述第一定模或所述第二定模的一侧开设有若干顶孔，所述顶孔沿自身轴向依次连通均温腔和驱动腔，所述顶针与所述顶孔一一对应设置，所述顶针与对应的所述顶孔插接配合，并且所述顶针沿自身轴向与所述顶孔内侧壁滑动连接；所述驱动腔内设置有驱动若干所述顶针沿自身轴向运动的下料驱动件。

13、通过采用上述技术方案，下料机构的设置，包括若干顶针和动模上开设的若干顶孔，驱动腔内设有下料驱动件，这就能够驱动顶针沿自身轴向运动，这就使得下料机构能够实现顶针机构的功能，进而能够实现注塑工件的下料功能。

14、可选的，所述下料驱动件包括基板，所述顶针轴向一端均与所述基板连接；所述基板沿所述顶针的轴向与所述驱动腔内侧壁滑动连接，并且所述基板与所述驱动板沿所述顶针的轴向正对设置；所述基板上开设有中间槽，所述中间槽与所述隔热板一一对应设置，并且所述隔热板活动设置在对应的所述中间槽内；所述均温腔内侧壁上开设有让位槽，所述让位槽与所述隔热板一一对应设置，所述隔热板远离所述驱动板的一侧与对应的所述让位槽插接配合，并且所述隔热板活动设置在对应的所述隔热槽内。

15、通过采用上述技术方案，首先，基板的设置，在基板沿顶针轴向驱动腔内滑动时，能够带动顶针沿自身轴向移动，这就满足下料驱动件的功能。其次，基板上中间槽的开设，为隔热板的运动提供让位空间。在此基础上，由于基板与驱动板正对设置，而隔热板远离驱动板一侧与对应的让位槽插接配合，因此，驱动板驱动隔热板封闭均温腔的情况下，驱动板能够继续运动，进而抵触基板运动，这就能够实现顶针的驱动，能够实现注塑产品的下料，满足顶针的驱动要求。

16、可选的，所述让位槽的槽底设置有弹性密封条，所述弹性密封条与对应的所述隔热板抵触。

17、通过采用上述技术方案，弹性密封条的设置，驱动板抵触基板运动后，弹性密封条能够抵触隔热板复位，进而便于驱动板快速复位，这就能够快速解除驱动板对基板的抵触，便于基板以及顶针的复位。同时，弹性密封条的设置，能够增加隔热板与均温腔内侧壁之间的密封性。

18、可选的，所述基板远离所述驱动板的一侧设置有若干复位弹簧，所述复位弹簧两端分别与所述基板以及所述驱动腔对应的内侧壁连。

19、通过采用上述技术方案，基板远离驱动板的一侧设置的若干复位弹簧，为基板提供了稳定的支撑和复位力。复位弹簧两端分别与基板以及驱动腔对应的内侧壁连接，确保了顶针在完成下料后能够迅速准确地复位，提高了下料机构的响应速度和复位准确性。

20、可选的，所述驱动腔内设置有第一限位件，所述第一限位件包括卡杆，所述驱动腔内侧壁上开设有卡孔，所述卡杆与所述卡孔插接配合，所述卡杆沿自身轴向与所述卡孔内侧壁滑动连接，所述动模上设置有驱动所述卡杆沿自身轴向运动的卡定驱动件；所述卡杆位于所述基板远离所述驱动板的一侧，并且所述卡杆与所述基板抵触。

21、通过采用上述技术方案，在驱动腔内侧设置的第一限位件，通过卡杆与卡孔的配合，实现了基板的限位，从而在需要驱动板运动而基板不运动时，通过第一限位件和复位弹簧的配合，使得基板位置固定，这就能够降低驱动板运动对基板的干扰，使得基板至能够在需要工件下料时移动，实现下料功能。

22、第二方面，本技术提供的一种双色模的加工工艺采用如下的技术方案：

23、一种双色模的加工工艺，利用上述的一种双色模进行注塑加工，包括以下步骤：

24、s1、对动模进行预热；

25、s2、注塑工件第一部分；

26、s21、第一次合模，动模与第一定模合模形成一次成型腔，并朝一次成型腔内注塑，形成工件的第一部分；s22、第一次冷却固化，将工件的第一部分冷却，使得工件第一部分固化；s23、第一次分模，动模与第一定模分离；

27、s3、动模换位，回转盘转动，并使得动模对准第二定模；

28、s4、注塑工件第二部分；

29、s41、第二次合模，动模与第二定模合模形成二次成型腔，并朝二次成型腔内注塑，形成工件的第二部分；s42、模温调节，调节动模温度，并使工件的第一部分与第二部分结合；s43、第二次冷却固化，将工件的第一部分与第二部分冷却，使得工件第一部分与第二部分固化，形成完整工件；

30、s44、第二次分模，动模与第二定模分离；

31、s5、下料，取出工件；

32、s6、动模再换位，回转盘转动，并使得动模重新对准第一定模；

33、s7、重复步骤s1-s6。

34、通过采用上述技术方案，本工艺通过动模组和定模组的配合，能够实现双色工件的第一部分与第二部分的注塑，从而能够实现完整产品的注塑成型。并且在工件的注塑过程之中，通过模温调节的步骤，调节东睦的温度，这就能够提高调节工件第一部分与第二部分的结合效果，进而能够提高最终工件的注塑质量。

35、综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：

36、1.本技术通过均温机构的设置，能够提高动模温度的均匀性，进而在注塑过程之中，能够提高注塑工件受热的均匀性，进而能够提高工件最终的注塑质量。

37、2.本技术通过隔热板的设置，能够对动模不同区域进行独立的温度控制，进而在注塑过程之中，能够对工件第一部分与第二部分的融合处进行更高温度的加热，从而能够进一步弱化了结合线，提升了产品的整体外观质量和结构强度。

38、3.本技术通过隔热驱动件和隔热槽的配合，在需要均匀的加热时，若干隔热板缩入对应的隔热槽内；当需要对工件的不同区域进行独立的温度控制，若干隔热板伸出对应的隔热槽。这样结构设置提高了模具的温度调节能力，增强了模具对不同注塑要求的适应性。