通管架预制体制备方法与流程

本发明涉及三维立体编织，具体为一种通管架预制体制备方法。

背景技术：

1、一种复合材料构件，结构类似于附图1或附图2所示构造，具有底板和通管，附图1为一种单通管，附图2为一种多通管，作为复合材料构件，其具有内部的由碳纤维纱或玻璃纤维纱立体编织而成的通管架预制体和包裹预制体的树脂或陶瓷，复合材料的构件满足了人们对产品的机械强度、耐温能力和耐腐蚀能力等要求，克服了单一材料构件会在某项性能上不足的问题。

2、现有的通管架预制体的制造方法是将底板和通管先分别进行立体编织，织成的底板上具有通孔，然后将通管一端的周圈缝合在底板上的通孔处，这种方法制成的预制体由于通管和底板仅在局部的表面由缝合线连接，通管和底板不是整体的一种编织，所以，通管和底板的连接强度较差，而且整个预制体的形态较差，这两种缺陷都对后道的构件生产和最终的构件质量带来不利的影响。

技术实现思路

1、本发明要解决的技术问题是：提供一种通管架预制体制备方法，克服现有预制体通管和底板连接强度差和整个预制体形态差的问题。

2、本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种通管架预制体制备方法，所述预制体具有底板和通管，所述底板和通管均由纱线经三维立体编织而成，所述预制体具有如下制备过程：

3、a.将一台锭子呈方环形布置状态的三维编织机水平设置并设定其为底板编织机，将另一台锭子呈圆环形布置状态的三维编织机设定为通管编织机，使通管编织机锭子台面与水平面之间的夹角和预制体上通管与底板的夹角一致；制作预制体的模具并将模具置于模架上；

4、b.根据底板和通管的尺寸计算底板和通管的编织参数，根据底板和通管的编织参数固定三维编织机上多余的锭子；

5、c.按底板编织参数从模具上向底板编织机上挂纱；

6、d.编织底板平板区域至通管上半缘起始位置；

7、e.将底板编织机上通管区域的纱线逐渐移至通管编织机上，开始编织通管，非通管区域仍继续编织底板；

8、f.待编织到通管下半缘起始位置，将通管编织机上通管区域的纱线逐渐移至底板编织机上；

9、g.编织底板剩余平板区域至编织结束。

10、前述通管的上半缘和下半缘是指用一包含通管轴线的虚拟平面将圆筒状通管分成的拱形上半部和拱形下半部。

11、具体的，若所述预制体的通管为两个或两个以上时，在步骤g之前重复步骤c至步骤f一次则完成一个通管的编织。

12、具体的，若所编织的后一个通管在底板上的倾角与前一个通管在底板上的倾角不同，则在重复步骤c至步骤f之前需改变通管编织机的位置状态，以使通管编织机与底板编织机两台机器之间的夹角和该通管与底板的夹角一致，该通管是指后一个通管。

13、具体的，若通管所需纱线总根数多于底板编织机上通管区域的纱线数量，则在步骤c中还具有将所多的纱线从模具上向通管编织机上挂纱的过程。

14、本发明的有益效果是：本发明的通管架预制体制备方法，由于使通管的纱线源自底板，将通管与底板通过一体编织方法成为一个整体，由两台锭子台面成夹角设置状态的三维编织机进行底板部分的编织和通管部分的编织，制成的预制体通管和底板连接强度好，整个预制体形态稳定、尺寸精度高。

技术特征：

1.一种通管架预制体制备方法，所述预制体具有底板和通管，所述底板和通管均由纱线经三维立体编织而成，其特征是：所述预制体具有如下制备过程：

2.根据权利要求1所述的通管架预制体制备方法，其特征是：若所述预制体的通管为两个或两个以上时，在步骤g之前重复步骤c至步骤f一次则完成一个通管的编织。

3.根据权利要求2所述的通管架预制体制备方法，其特征是：若所编织的后一个通管在底板上的倾角与前一个通管在底板上的倾角不同，则在重复步骤c至步骤f之前需改变通管编织机的位置状态，以使通管编织机与底板编织机两台机器之间的夹角和该通管与底板的夹角一致。

4.根据权利要求1所述的通管架预制体制备方法，其特征是：在所述步骤b中还具有根据底板和通管的编织参数固定三维编织机上多余锭子的过程。

5.根据权利要求1所述的通管架预制体制备方法，其特征是：若通管所需纱线总根数多于底板编织机上通管区域的纱线数量，则在步骤c中还具有将所多的纱线从模具上向通管编织机上挂纱的过程。

技术总结本发明涉及三维立体编织技术领域，具体为通管架预制体制备方法，克服现有工艺造成通管和底板连接强度差和预制体形态差的问题，制备过程：a.将一台三维编织机水平设置并设为底板编织机，将另一台三维编织机设为通管编织机，使通管编织机与水平面夹角和预制体上通管与底板夹角一致；制作预制体模具；b.根据底板和通管尺寸计算编织参数；c.按底板编织参数从模具上向底板编织机上挂纱；d.编织底板平板区域至通管上半缘起始位置；e.将底板编织机上通管区域纱线逐渐移至通管编织机上，开始编织通管，非通管区域继续编织底板；f.待编织到通管下半缘起始位置，将通管编织机上通管区域纱线逐渐移至底板编织机上；g.编织底板剩余平板区域至编织结束。技术研发人员：曹桂芬受保护的技术使用者：江苏伯龙宇航新材料科技有限公司技术研发日：技术公布日：2024/11/4